制动蹄衬片的磨损报警装置

1．制动蹄衬片的磨损制动蹄村片的使用限值为：其厚度不小于1mm，铆钉距衬片表面的高度不小于0．6mm。当衬片磨损过甚而超过限值时，其铆钉直接与制动鼓或制动盘发生摩擦．相对产生高速切削运动。现代汽车一些盘式制动器的制动块上，不用铆灯固定衬片，而是采用高强粘度的粘合剂来粘合制动衬片。汽车在行驶中，制动器的使用次数愈频繁，制动蹄衬片的磨损就愈快。当发生衬片的磨损超过限值时，将造成制动鼓或制动盘的损坏，致使制动性能下降，甚至使汽车完全失去制动性能。2制动蹄衬片磨损报警装置在汽车行驶中制动器的使用是随机的，使用次…     

花冠牌丰田轿车制动蹄片粘结工艺试验

当制动蹄摩擦片磨损需更换时,通常都是采用铆接的方法换片。这种方法简便易行,随处可做。但铆不好,两接合面间隙偏大,易产生铆钉剪断而导致事故。即使铆接的质量好,由于铆钉头使至少厚3毫米的摩擦面不能继续使用。也存在着摩擦片不能物尽其用的缺点。而且,对于底板薄的蹄片(如本文谈的花冠牌丰田轿车的制动蹄片)不能铆接,就更需探索新方法。花冠牌丰田轿车制动蹄摩擦片原是粘结的,我们也采用粘结工艺更换摩擦片,并做了性能试验,现将我们的作法介绍如下:     

制动蹄与制动蹄衬片松动的原因分析

汽车的制动性能直接关系到交通安全，许多重大的交通事故往往都与制动距离太长，紧急制动时发生侧滑有关，重大事故中约40％为制动原因。鉴于此，本文就汽车制动蹄与制动蹄衬片铆合后易松动的原因作几点分析。     

制动蹄摩擦衬片的粘接工艺

过去,一直是采用铆接工艺将摩擦衬片固定在制动蹄上。现在,由于胶粘剂工业的迅速发展,出现了粘接工艺。这是因为它具有如下优点: 1.成本低,能耗少; 2.摩擦衬片的有效厚度利用率可提高30～50%,同时可以薄片化,这对减轻汽车自重十分有利; 3.与铆接工艺相比,其可靠性不相上下,而制动噪音却小得多。因此,这种工艺越来越受到生产厂家的欢迎,尤其是在制造轻型车时更是如此。粘接工艺过程大致分以下几个步骤进行:     

汽车制动蹄片间隙的调整

1、制动蹄片间隙的调整 制动蹄片与制动鼓之间必须留有一定的间隙，各常见车型制动蹄片间隙如表1所示。     

制动蹄上摩擦片的粘结

摩托车制动蹄上的摩擦片大多采用粘结剂进行粘结,使用中,若摩擦片磨耗至极限,则应予以更换。其粘结工艺与过程如下:1、拆下制动蹄,将其夹于台钳上,用錾子将旧摩擦片全部剔除,用粗砂纸砂磨制动蹄的粘结表面,直到表面出现金属光亮为止。2、配制去污溶液。配方是:K_2Cr_2O_27.5g,H_2O66.5g,浓H_2SO_427g。将磨光的制动蹄与摩擦片的结合面放进去污溶液中浸泡并刷洗,此为化学去污处理。也可对该结合面进行喷砂处理,或用细砂布进行第二遍打磨,将表面进一步磨光。3、粘结前,用毛刷蘸酒精擦洗粘结面。并按所需尺寸锯好摩擦片,也用毛刷蘸酒精擦洗摩擦片的粘结面。4、将2124酚醛树脂粘结剂均匀地涂在制动蹄和摩擦片的粘结面上,粘结剂不要涂得过多,越薄越好,每隔10分钟涂一层,共涂三层。待上10分钟,将摩擦片对准位置贴到制动蹄上,再用夹具将两者夹紧。5、将粘好的摩擦片连同夹具一起放入烘     

粘接型鼓式制动蹄总成的研究

我国实行对外开放以来,据海关统计1986年底全国已进口小轿车69万多辆,微型车7万多辆,此类车的制动系统大都采用前盘后鼓式,其摩擦材料与金属底板(或蹄面)均采用粘结剂粘接。国内对鼓式粘接型制动蹄总成仍处于院校的研究阶段。为促使进口车制动部件的国产化,增加国内摩擦材料品种,我们继研制推广盘式制动片后,又研制     

制动蹄边间隙自动调节臂的结构与使用

<正>在我国大多数的中重型载重汽车上,现仍采用鼓式制动器,其制动摩擦片与制动鼓之间在自由状态时必须保持一个间隙,即制动蹄边间隙。此间隙值太小,会产生制动"扒紧",使制动鼓发热,间隙值过大又会使汽车制动反映时间过长,产生制动迟缓,影响行车安全。随着汽车行驶里程增加和制动蹄摩擦片的磨损,该间隙值会不断的增大,而且如果同一轴上的车轮制动间隙不等,还会造成汽车制动跑偏。所以,在汽车维护修理中,需要经常对制动蹄片间隙进行调整。安装传统制动调节臂车型的蹄边间隙都是手动调整的,不仅调整繁     

斯太尔91系列发动机结构及维修

发动机为直列6缸、直喷式、水冷4冲程柴油机,缸径×行程为φ126×130(mm),有自然吸气、废气涡轮增压与增压中冷3种进气方式机型,其相应的最大功率(kW/r/min)与最大扭矩(Nm/-r/min)分别为148/2600与618/1400～1500、191/2600与930/1600～1700和206/2400与1070/1400～1500。各机型主要零部件如气缸体、曲轴、气缸盖、连杆、进气门及其座、排气门及其座、气门导管、正时齿轮等均通用。主要结构与维修数据(mm)如下:①气缸体采用等缸中心距和薄壁干缸套,缸套外径与缸体孔为间隙配合(0.000～0.043),缸孔与活塞间隙为0.150～0.175,维修时缸套内、外径允许加大0.5,缸体在主轴承孔中心平面分为两部分,下部为曲轴箱和7道主轴承盖构成刚性好的整体式框架结构;②气缸盖每缸一盖,相邻两缸间还有借助于骑马式压板、球面垫圈和锁紧螺母等紧固件两边压紧;③活塞部件活塞为铝铸,顶部设ω形燃烧室,头道环槽镶耐热钢圈,头道环为梯形桶面环,内圆上部有切口,二道环为锥形环,三道环为带衬环的油环,活塞销为全浮动式,与销孔间隙为0.003～0.014,与连杆衬套间隙为0.025～0.046;④连杆工字形断面锻钢件,大头45°剖分开,接合面采用60°齿形;⑤曲轴带简单形状平衡块的锻钢件,经软氮化处理,连杆轴颈与轴瓦间隙为0.059～0.127,主轴颈与轴瓦为0.095～0.163,维修时轴颈允许缩小0.25、0.50;⑥配气机构推杆空心作为向缸盖输送润滑油的通道,摇臂轴与摇臂座合为一体,进气门和气门导管间隙为0.050～0.086,排气门与导管为0.030～0.066。