闭塞冷锻星形套的组织、残余应力及性能研究

针对经闭塞冷锻成型的星形套的组织、残余应力、位错密度及硬化规律进行了试验研究。结果表明,星形套冷锻件显微组织正常,锻件成型时受3向压应力作用,表层的残余应力将对腐蚀开裂、脆性断裂的抑制及疲劳强度的提高起一定作用。分析了宏观残余应力分布不均的原因,提出了冷模锻模具改进的方案,并用位错理论解释了其硬化的原因。     

汽车零部件制造业中冷锻技术的应用

采用冷锻技术制造的汽车零件，基本上都是汽车上几何形状比较复杂，精度要求高而难以用其它方法制造的零件。本了冷锻技术在汽车零部件制造业中的应用，分别对不同类型的零件及其冷成型的方法和特点进行了论述。     

冷锻工艺在汽车锻件生产上的应用

叙述了冷锻工艺的方法及其发展过程，介绍了冷锻设备，并阐述了用冷锻工艺代替热模锻的优点及存在的问题。     

日本精密锻造的现状

论述了日本锻造工业中与高业密锻造相关的高精度模具加工，导向精度控制，锻件材质改善及锻造自动化，表面处理等基础技术；介绍了复合锻造，闭塞锻造，冷锻等精密铸造方法及典型零件。     

涂层模具干成型金属工件时的摩擦

介绍了涂层模具在金属工件干成型时的摩擦情况。使用环形试样压缩试验，可测出涂层模具和相应金属试样间的摩擦因数。文中也分析了诸如涂层材料、试样表面氧化层、模具表面粗糙度等对摩擦因数的影响。测出的摩擦因数数值与目前冷锻时模具与工件间的摩擦因数数值相比，可认为涂层选择适当后，完全可以进行干成形。这将减小环境污染，升降低生产成本。     

活动支架的轧、锻联合成型工艺

通过分析活动支架模锻的变形特征,提出了活动支架的轧、锻联合成型工艺,确定了楔横轧制坯的形状和尺寸,介绍了楔横轧模具设计工艺参数的选取.与其它制坯工艺相比,楔横轧制坯具有成型精度高、效率高的优点,可实现小飞边或无飞边锻造.实践表明,楔横轧制坯工艺可降低锻件综合成本,是长轴类锻件和复合成型锻件理想的制坯工艺.     

热锻用非调质钢推广应用中的问题与对策

热锻用非调质钢锻件能够实际应用的必要条件,一是与调质钢锻件相比具有综合成本竞争力;二是强韧性水平满足零件性能要求。强韧性不足是制约非调质钢锻件在汽车行业推广应用的主要技术障碍。可以从材料选择、锻造控冷工艺优化、材料锻造控冷工艺性能改善等方面采取措施,改善非调质钢锻件的强韧性。热锻用非调质钢应该具备一定的锻造控冷工艺性能,锻造控冷工艺性能需要运用热变形再结晶图、奥氏体连续转变冷却曲线、高温奥氏体晶粒度等数据进行评价。     

铝合金连杆的台阶轴类毛坯楔型横轧成型加工工艺

利用楔型横轧加工工艺对2A12高强度铝合金连杆的台阶轴类毛坯进行了成型加工。对原始坯料形状的选择、坯料加热温度规范的制定、变形工步的设置、润滑剂及润滑方式的选择及楔型模楔型部分的设计等进行了介绍。与自由锻、辊锻等成型加工方法相比,楔型横轧工艺不仅能够显著提高生产效率和材料利用率,而且能够保证铝合金台阶轴毛坯的尺寸一致性,保证了后续模锻成型的锻件质量,解决了因台阶轴形状尺寸一致性差所引起的后续模锻成型锻件存在充不满和折叠等缺陷问题。     

汽车进排气阀锻件成形工艺与模具设计

通过对改进后的ＥＱ１０９２Ｆ汽车进、排气阀的锻造工艺分析，介绍了该类锻件的模锻工艺特点，模具结构和模具材料的选择，并提出了进一步精化锻件的途径。     

基于数值模拟的L50电机定子外壳冷锻成形工艺研究

在分析L50电机定子外壳结构的基础上,提出了一种适用于大批量生产的L50电机定子外壳冷锻成形工艺方案,并完成了相应的模具结构设计。基于DEFORM-3D软件,对L50电机定子外壳冷锻成形过程进行了数值模拟,掌握了零件成形过程中成形载荷、材料流动及应力应变场的变化规律,数值模拟结果表明:L50电机定子外壳成形过程中材料流动均匀、应力应变变化情况良好。经生产实际应用,L50电机定子外壳成形件满足精度要求,模具寿命符合预期,验证了L50电机定子外壳冷锻成形工艺方案的合理性。     

闭塞冷锻半轴齿轮的微观研究

分析了闭塞冷锻半轴齿轮残余应力分布不均的原因,研究了位错密度的分布,并用位错理论说明了材料硬化的微观原因。利用金相法测量晶粒度,发现半轴齿轮经闭塞冷锻后晶粒得到细化,与切削加工方法比较,其晶粒度提高2级。     

基于应力测试对某车型耐久后钣金开裂问题的分析与研究

应力测试是汽车行业常用的疲劳寿命分析手法,当车身零件发生焊点开裂等疲劳破坏问题时,在应力集中位置贴伏应变片,然后在特定的恶路进行应力测试,采集应力数据,结合材料的疲劳限度及S-N曲线,通过分析应力数据能判断出是否存在疲劳破坏的风险,从而协助分析车身零件疲劳开裂的原因,并结合CAE分析提出相应对策。此外,实施对策后,以相同工况再次进行应力测试,通过分析疲劳开裂对策后状态测量所得的应力数据,可快速判断其对策的有效性,从而提高对策成功率,确保新车型按时投产。     

基于SCB试验的沥青混合料低温性能评价指标研究

研究沥青混合料低温性能评价指标与路面开裂状况之间关系，是合理确定沥青混合料低温性能评价标准的重要依据。为解决传统小梁弯曲试验同现场开裂相关度不高的问题，针对现场不同裂缝间距段落的芯样，引入半圆弯曲试验（SCB）开展混合料低温断裂与抽提沥青BBR试验研究，建立沥青路面开裂间距与沥青混合料断裂能、断裂韧性、劲度模量等指标的关系。从SCB与BBR对比试验可得出结论：改进后的SCB试验能真实反映吉林地区沥青路面实际低温开裂状况；提出了寒区沥青路面低温开裂判定标准；并通过断裂能及断裂韧性等指标的对比分析，提出采用SCB试验的断裂能作为混合料低温性能的评价指标更为合理。研究成果丰富了沥青混合料低温性能评价方法，为完善沥青路面低温抗裂设计提供了技术支撑。     

5000吨锻压机生产四缸大曲轴模锻工艺研究

概述了如何通过优化模锻工艺实现在5000t锻压机上生产超过40kg的复杂曲轴锻件,为实现小设备生产高精度曲轴锻件提供了新思路。     

发动机排气门用钢5Cr21Mn9Ni4N中的M7C3相与热裂纹原因探讨

分析和测定了５Ｃｒ２１Ｍｎ９Ｎｉ４Ｎ钢中Ｍ７Ｃ３相的形貌特征及化学组成，并对钢中钙含量与Ｍ７Ｃ３相及铸，锻件裂纹关系进行了探讨。当该钢中钙含量大于０．００６８％及铸锭冷却过地，就易在该钢中形成大而脆的Ｍ７Ｃ３的晶界薄膜，使铸，锻件常常出现热裂纹。     

轻型汽车燃油喷射系统分配凸轮盘的高效加工技术

针对分配凸轮盘的结构及材料特性，采用温锻制坏与冷摆辗精密成形相结合的复合成形工艺进行了分配凸轮盘锻件的精密成形，并利用由MQ6025A型万能工具磨床改装而成的靠模磨床进行磨削加工，得到了完全满足各项技术要求的产品。生产实践表明，采用该制造工艺不仅降低制造成本、提高生产率，而且由于金属流动的连续性和形变强化作用，显著提高了分配凸轮升程而的强度和表面耐磨性，从而提高了分配凸轮盘的使用寿命。     

碱矿渣胶凝材料的开裂性能研究

碱矿渣胶凝材料是具有高强、高耐久性的胶凝材料,但其收缩大,易开裂,是阻碍其广泛应用的主要原因.通过圆环法研究了MgO膨胀剂、聚丙烯纤维和减缩剂单掺或复掺对碱矿渣胶凝材料开裂性能的影响.研究结果表明:单掺MgO膨胀剂对碱胶凝体系抗裂不利,减缩剂和聚丙烯纤维的掺入能够有效延缓裂缝的形成,减小开裂面积.