提高SH78深孔钻床的钻孔精度

介绍了SH78深孔钻床的结构改进，阐述了减少钻孔偏差的方法，同时分析了深孔钻削稳定性直接影响深孔钻头的耐用度和钻孔质量等。     

发动机机体主油道滚压工艺研究

简要分析了某发动机机体主油道滚压技术要求和滚压过程中存在的主要问题及其对发动机造成的影响,并针对这些问题从滚压机转速、滚压力、滚压位置调节器、油管材料、油孔位置、机体主油道的加工质量等方面进行技术分析和工艺试验,最终得出机体主油道滚压的合理技术参数和工艺方法,使发动机机体主油道滚压过程中存在的问题得以解决。     

提高SH78深孔钻床的钻孔精度

本文介绍了SH78深孔钻床相比原FORD深孔钻床的结构改进,通过受力分析和动态力学进行了钻孔过程模拟,阐述了钻孔的实际情况,减少钻孔偏差的方法,同时分析了深孔钻削稳定性直接影响深孔钻头的耐用度和钻孔质量,深孔钻削稳定性主要受切削力变化和钻套与钻头间的配合间隙影响等。进而对实际设计的指导意义,实际情况表明钻孔精度得到提高。     

解决曲轴油道孔毛刺问题的新方法

我公司是生产柴油机曲轴的专业厂,长期以来曲轴油道孔的毛刺问题,由于没有引起我们足够的重视,以至影响着产品的质量,从而直接关系到柴油机的整机质量.对此,我们强化了认识,采取一系列新方法,使毛刺问题彻底得到解决.     

主油道位于曲轴中心的润滑系统故障研究

传统发动机的润滑系统,其主油道设置在气缸体中,用于润滑连杆轴颈的润滑油要通过主轴颈以及曲轴中的斜向油道来提供,这使得润滑油经过的中间泄油环节过多。同时,在曲轴旋转的一周当中,轴颈与轴瓦上的油孔只能对准两次,属于间歇式供油。由于上述原因,活塞连杆组零件的润滑油压力得不到保证,润滑条件较差,而这组零件又直接承受气缸中燃料燃烧产生的强大冲击力,因此活塞连杆组零件成为发动机早期损坏的最主要的部位。     

曲轴润滑油道孔相交检测方法

本文对曲轴润滑油道孔的作用、结构和加工方法进行了简单介绍,对其常用检测方法重点描述。提出了检测过程中应该注意的问题。     

控制化油器油道阻力提高出厂一致性方法探讨

本文以ＥＱＨ１０５Ｂ化油器为研究对象，用压力损失法对化油器油道阻力测试方法及原理进行研究，定出ＥＱＨ１０５Ｂ化油器油道阻力波动范围，进而对化油器装配中间检测提出技术条件要求。文中同时比较了ＥＱＨ１０５Ｂ化油器带主量孔座与取消主量孔座两种结构的油道阻力散差分布范围，为控制油道阻力、提高一致性，开辟新途径。     

小直径深孔珩磨头的研制

小直径深孔精加工,在生产过程中的加工精度难以控制,采用小直径的深孔珩磨头进行深孔的珩磨,能够保证深孔的尺寸精度与表面粗糙度要求,加工质量有明显提高。     

高硬度小直径深孔的压光拉刀设计初探

本文介绍了在设计高硬度小直径深孔压光拉刀中，有关参数的一些选择原则特点，以及在拉孔工艺上必须要考虑的相应配合措施，在没有现成资料的情况下，利用冷挤压工艺原理，提出了挤压拉刀挤压力的计算公式和强度校核的方法。     

后桥壳主差速器连接孔内螺纹孔扩孔后的修复

检查的具体方法是喷油器安装在试验器上后,先将喷油器的压力调至比规定的压力高8～10MPa,然后摇动泵油手柄,使实验器压力升至比上述压力值低4～5MPa,此时记录压力表读数下降2MPa所需要的时间.     

化油器可调主量孔的调节方法

本文对化油器可调主量孔提出了在实际使用过程中可根据发动机常用转速的变化予以调整的原理和方法，为化油器的节油调整提供了依据。