大型滚剪机及其工艺效果

一、前言在船体建造工程中,零件加工的切割工时消耗,约占全部零件加工工时的35％左右。以我厂一艘万吨级货轮为例,船体建造零件加工,采用半自动气割机的加工量占16.24％,龙门剪床占8.5％,刨边机占7.88％;其中加工边缘直线的工作量相当大,每艘万吨船有18527米,占加工边缘总长度的69.1％。     

激光工艺在造船上的应用经验

90年代随着符合工艺要求的大功率激光机的出现，为造船工业采用激光机切割和焊接船体结构开辟了新的途径，它能够提高劳动生产率、缩短建造周期和提高产品质量，在造船上采用激光工艺是一场技术革命，为了保证船舶产品在21世纪世界市场上的竞争能力，掌握激光工艺和机器人技术是刻不容缓的。     

现代船舶工业中逆变焊机与气保护焊丝的应用情况

在船体建造中,焊接工时约占船体建造总工时的30％-40％,焊接成本约占船体建造总成本的30％-50％。船舶焊接质量是评价船舶质量的重要指标,焊接的生产效率也是影响造船生产成本的主要因素之一。     

新型双层壳体油船装配分段的气电焊

本文介绍美国船厂使用一种独特的气电焊工艺和焊接装置，用于双一油的新型曲面船体结构装配分段的焊接，从而降低建造成本和工时的情况。     

内河小型船舶简易胎架建造

为了保证船体外形与设计理论线型吻合,在船体分段建造及整体建造时,都必须按照设计线型设计制造出分段及总段建造胎架。复杂完整的胎架实际上是整个船体的外模,所以用在制造胎架上的工时及材料甚多,势必增加建造成本,影响生产进度。据有关资料统计,复杂胎架所耗材料占船体总材料的30%以上,计划工时占26%左右,建造成本占船体总成本的15.4%。因此胎架形式的选择,是船体建造中需要着重考虑的问题。为了使胎架既保证船舶     

公差造船在“三型船”上的实施及效益

“公差造船”是一项先进的船体制造工艺,是提高船体制造质量、缩短船台周期、减少船体建造工时、降低成本的有效途径之一。现将我厂(中华造船厂沪南分厂)推行公差造船的情况简介如下。一、一般情况七十年代早期,由于没有建立一套完整的     

对造船焊接急需解决的两个问题的看法

焊接是船舶建造的关键工艺,就其工作量而言约占船体建造总工时的三分之一。随着造船产量的增加及船体质量要求的不断提高,要求造船焊接的工艺、焊接设备、焊接材料及焊工的培训工作有一个较快的提高,现就当前造船焊接中急需解决且又比较容易办到的几个问题提出一些看法,供参考。     

CM节点监控技术在37000 DWT散货船上的应用研究

详细介绍了关键船体结构的装配检验样板的设计方法,以及装配、焊接阶段的关键船体结构的精度监控流程。通过关键船体结构建造监控技术在37 000 DWT散货船上的实际应用,大幅降低了由于装配误差造成的返工工时,缩短了船体分段的建造和报验时间,提高了船体建造的生产效率,取得了较好的经济效益,为今后造船企业提高船体关键结构的装配精度水平提供有益的借鉴。     

中、小型船舶船体建造精度标准审查会

由以中船总公司船舶工艺研究所为主、求新、芜湖、武昌造船厂参加的集编组编制的中、小型船舶船体建造精度标准于今年五月份在杭州市审查通过。本标准主要对钢材表面质量、放样、划线与号料、气割、加工、装配精度与修整、部件装配、船体焊缝碳弧气刨、焊接、分段装配、船台安装、船体主尺度及变形、吃水标志和于舷高度等十三大类做了规定。本标准按以下各项原则进行编制:(1)适用于船长小于90米的钢质船舶;(2)具有一定的先进性、经济性和合理性;(3)     

衡山造船厂提高内河小型钢船建造质量的工艺措施

120吨级钢质机动驳的实践中,由于不断地改进和采用合理的建造工艺,使产品质量为断提高。在建造工艺方面主要作了如下改进。 (1) 改进船体构件制作工艺: ①采用机剪析机剪切板材代替传统的气割方法下料。这样,降低了成本,提高了构件边缘质量。②改T型焊装组合材为折边型材。自制     

全焊铝合金汽艇主船体建造工艺

本文介绍了铝合金汽艇主船体的建造工艺，对零件加工、分段和总装焊接提出了自己的看法。     

提高焊接技术水平为实现船舶工业“七五”规划而奋斗

焊接工作之所以在船舶建造过程中处于举足轻重的地位,是因为船体焊接工作量占船体建造总工时的30％左右,焊接成本占船体建造总成本的30～50％。焊接生产效率和成本直接影响船舶建造周期和生产成本。同时焊接质量不仅与船体建造质量密切相关,而且最直观地反映船体建造质量。因此,凡造船工业发达的国家,尤其是日本各造船厂,都把降低焊接成本,提高焊接效率和质量作为提高产品竞争能力的主要措施。     

国外高效焊条的发展

一、概况船舶建造中,焊接工时一般占船体建造总工时的30%左右,焊接成本约占船体建造总成本的30～50%,因此,提高造船焊接生产率是缩短船舶建造周期和降低造船成本的重要途径之一。为此国外船厂和焊接材料厂都十分重视造船焊接材料的改进、研制和推广工作,使造船焊接技术不断进步,造船焊接的自动化率(即自动焊、半自动焊的焊接材料消耗量占船厂所有焊接材料消耗量的百分比)及专用化率(即高效焊条使用率 自动化率)逐年增长,手工焊的比例逐年下降。     

造船中型钢切割加工自动化和机器人化

本文简述了船体结构中型所占的比重以及发展切割加工自动化的概况，介绍了国外船厂目前实际应用的型钢数控切割装置和利用机器人的型钢全自动切割加工系统及其主要技术数据。     

机舱平面单元组装在“琼沙”型运输船上的应用

前言轮机舾装工程,在船舶建造过程中占有重要的地位,而管系制作、安装又是轮机舾装的一个重要环节,它烦琐化时,就其工时而言,约占总建造工时的9～12%,因此,如何改革管系的制作和安装工艺是一个必须解决的课题。而管系单元组装则是一种行之有效的工艺方法,它能与船体并行作业,对缩短船台舾装周期、提高舾装质量和效率及减轻劳动强度等都起很大的作用。     

内河船舶船体建造检验节点的控制策略分析

造船业随着改革开放快速发展,造船和检验的技术和工艺不断更新。为了确保船舶的整体质量,需要对内河船舶船体船体进行建造检验,以确保船舶的建造品质。内河船舶船体的建造环节复杂、工序精细、工艺要求高,对每一个建造环节进行检验可以充分确保船体的质量。本文根据船舶船体建造检验的经验,对内河船舶船体建造的一些关键检验节点的控制措施进行分析,以供工程技术人员参考。     

船体分段划分简明评估

船体分段划分是船体建造的基础工艺。本文提出了一种比较简单的分段划分评估方法，以求对船体分段划分的优劣进行评估，改进分立划分的质量，达到缩短船体建造周期的目的。     

基于PSO-BP神经网络的船体分段任务包工时定额模型

为解决船体分段任务包工时定额的计算过度依赖线性公式而忽略工时定额与工艺参数之间的非线性关系的问题,提高工时定额计算的效率和精确度,将PSO-BP神经网络技术应用到船体分段任务包工时定额中。通过对影响船体分段中间产品额定工时的工艺参数进行分析,建立多输入单输出的PSO-BP神经网络模型,并应用实际数据对PSO-BP神经网络进行训练,测试仿真结果与实际值之间的误差在允许范围内。验证结果表明,采用PSO-BP神经网络建立船体分段任务包工时定额模型,能对任务包作业工时进行准确预测。     

船体建造工艺余量的探讨

船体建造工艺余量的加放是船体建造精度管理的核心。随着精度管理枝术的深入发展,船体建造工艺余量的加放日趋合理、完善。工艺余量可分为补偿量和切割余量两种,其加放要领按船体建造工艺的不同已形成两个系统。本文简要介绍补偿量、余量加放要领这两个系统的概况,对其优缺点作了比较分析,并对船体工艺余量加放的发展趋势提出了看法。     

船体曲板热成型工艺方法研究综述

船体曲板加工成型是船舶建造过程中的一个重要的环节。热成型仍然是大型商用船舶船体曲板加工的主流工艺手段。对船体曲板热成型工艺相关文献进行了系统回顾。国内外学者在船体曲板热成型工艺的成型过程、热源方式、温度场变形场分析、火路布置决策和板材测量等方面作了详尽的研究。但在加热参数与温度场和变形场控制方面仍不够全面细致,在热成型装备自动化方面依然存在很多问题亟待解决。可为相关研究人员提供参考和借鉴。