大型液化气船液罐总组、搭载定位技术研究

大型液化气(VLGC)船菱形液罐的分段总组形式和搭载形式区别于以往任何船舶,总组定位对罐体成型和鞍座精度的要求高,而整罐搭载安全风险大、建造难度高。文中采用先进的三维测量技术并结合现代精度控制技术,对传统的常规定位方式进行优化和创新,制定了适用于VLGC船液罐总组、搭载定位的技术,实现了对液罐制作全过程精度的有效控制,保证了液罐成型精度、鞍座精度及液罐整罐的快速搭载,降低了安全风险。     

LPG船液罐鞍座分段定位精度控制分析和应用

通过对液罐鞍座分段在制造安装过程中的同心度、同轴度、水平度、每组液罐鞍座跨距的分析和比较,理顺相互之间的关系,并针对控制其主要尺寸采取措施,充分利用公差范围,确保制造精度。     

某型船双舵轴系分段大合拢精度控制

本文阐述了某型船双舵轴系分段在现场实际建造过程中的精度控制技术,在不断的摸索中总结形成可操作的精度控制措施,可用于现场建造的实际操作,为日后建造舵轴系所在分段的精度控制积累实际经验.     

13000m^3 LPG船液罐精度控制技术

为缩短液罐总组的建造周期、降低建造成本,在整个液罐主体合龙过程中采用精度控制并建立测量坐标系进行模拟分析解决液罐总组精确定位问题,通过精度控制和测量技术的结合,使液罐主体尺寸满足精度要求。     

57000 DWT散货船建造精度控制

船舶建造精度控制技术是船舶建造中十分重要的技术。详细介绍了57 000 DWT散货船在建造过程中精度控制所采取的方法和对策,具体涉及船体建造精度控制中的对合基准线控制技术、全船余量和补偿量加放技术以及分段制造、船台搭载等精度控制技术。生产实践表明,开展精度控制技术研究对提高船舶质量和生产效率有着重要意义。     

基于精度控制技术的相关基准线的确定

通过对船舶建造精度控制技术的概念和内容的阐述,分析合拢过程的精度控制技术,提出优化平面分段和立体分段的基准线定位的方法,提高分段合拢精度,从而达到缩短造船周期,降本增效的目的。     

8.5万m~3 VLGC大型液罐模拟总组技术研究

传统的液罐总组需要进行余量切割,液罐吊装时要测量每一个限位及鞍座的间距,这些都会占用大量的吊装用时,延长船舶建造周期。对8.5万m~3 VLGC大型液罐采用模拟总组技术,通过精度管理实现快速总组,避免了分段现场定位难度大、不可控因素多等难题,可提高吊车的利用率,缩短船舶的建造周期。     

LPG船舶液罐筒节分段自动焊接工装方案研究

在分析LPG船舶液罐结构特点的基础上,结合液罐建造工艺流程,参考钢制管道自动焊接工装设计理念,随后通过深入研究,提出了一种C型液罐(双耳形罐)筒节自动焊接工装的设计方案,详细论述了工装的工作原理以及各部件的功能,理论上能够实现筒节分段合拢自动焊接,可为今后LPG船液罐自动焊接工装深入研发提供参考和技术支持。     

船体建造精度控制方法研究

船体建造推行精度控制技术是确保船体建造质量、实施科学生产管理、缩短造船周期、提高造船生产技术的重要手段。根据船体分段建造的特点,对开工前的精度计划、作业中的现场精度控制、施工现场精度数据的收集和反馈分析,在此基础上建立了符合船体分段建造要求的精度管理体系。     

21 000 TEU集装箱船分段快速搭载中的精度控制技术研究

在21 000 TEU集装箱船的船坞建造过程中,其分段搭载数已超过500吊,再加上其他设备、装置及托盘等的吊装,总吊装超过了1000多吊。因此,要实现分段快速搭载,需要结合分段的结构特点及搭载工艺要求进行分类策划,以精度控制为核心、OTS技术为着力点,采用创新的实施工法实现相应的目标。结果表明,未实施精度控制技术的首制船的搭载周期为90 d,而采用了精度控制技术后的搭载期则缩减至75 d。     

船舶分段装配焊接精度控制应力应变数值模拟

造船生产过程中精度控制通常采用主动控制的方式,对各种影响因素进行深入研究,在误差产生之前采取合理的方式加以控制。随着加工精度提高、生产流程优化,焊接变形的控制成为造船精度控制的关键。通过以57500DWT散货船底部分段为研究对象,将焊接变形与焊接能量输入关系及板厚公式化,采用基于固有应力的等效载荷方法对船体分段的焊接变形量进行有限元分析与计算,对船体分段建造过程中焊接变形进行有效而准确的预测,为分段焊接补偿量的设定提供了有效依据,通过实测船舶长度X、宽度Y、高度Z三个方向均达到精度要求,为造船精度控制技术的广泛应用提供了有效途径和方法。     

特殊分段的精度控制方法探讨

在明确了分段精度控制意义及概念的前提下,对分段精度控制计划和精度控制管理过程作了详细分析,并制定相应的控制方法。首先针对舵臂分段,根据其尾部曲率较大以及不规则性,依据挂舵垂直性控制其精度;然后针对尾轴分段,根据同心度和尾轴管的定位控制该分段的精度;再针对主基座分段,主要根据基座面板水平度来控制该分段的精度;最后总结出典型分段精度控制方法。     

低矮流线型围壳建造精度控制技术研究

针对低矮流线型围壳高精度建造的需求和特点,提出了基于尺寸链的围壳建造精度分配与偏差控制计算方法。从围壳建造工艺优化设计和精度分配两方面出发,在精度项识别、基准设置、围壳结构分段建造、关键设备安装等方面,研究了低矮流线型围壳建造精度控制技术,并验证了尺寸链的精度计算方法。     

大型C型独立液货罐Y型接头疲劳强度评估

随着C型独立液货罐的新技术发展,目前在工业界推出了采用双体罐和三体罐构造形式的新颖大型C型独立液货罐。由于双体罐和三体罐构造的要求,在相邻罐体连接处设有Y型接头。该Y型接头位置处由于结构件交汇,构造复杂、应力集中,在船舶运动、蒸汽压力变化,以及温度变化的动载作用下有可能发生疲劳损伤。本文对新颖大型C型独立液货罐Y型接头疲劳强度评估方法的规范技术要求及制定开展了深入详尽的研究,包括对C型独立液货罐疲劳损伤计算工况择取,液货内部动压力计算公式推导,蒸气压力、温度变化等低周疲劳载荷模式确定等,创新提出一整套基于热点应力的C型独立液货罐Y型接头的疲劳损伤评估方法的规范实施要求。进一步地,还推导了基于一般实际情况假设下的C型独立液货罐Y型接头疲劳评估筛分准则,并应用本文上述研究成果和结论,进行了双体和三体罐Y型接头疲劳评估和筛分准则的应用与验证。     

5668TEU集装箱船大型横舱壁成型过程中的精度控制技术

本文论述了5668TEU船横舱壁分段的板架制造、导轨架预舾装过程精度控制技术。     

超大型集装箱船导轨架分段阶段安装技术研究

主要围绕超大型集装箱船导轨架分段阶段预装技术,通过对新技术与传统技术进行比较,以及对导轨架分段阶段预装技术进行研究分析,阐述了超大型集装箱船导轨架分段预装作业方法。涉及超宽型隔舱精度控制、导轨架双面预装作业方法,以及导轨架安装精度控制方案。并分析了此工艺应用带来的经济和社会效益。     

现代化造船模式下的分段精度控制工艺研究

现代化造船模式主要依托于造船成组技术,使船体建造从钢板切割到分段搭载的工序流程化,将船体分段主要分为平直分段和曲面分段。为了加强船体建造的精度,提高造船的生产效率,分析了平直分段和曲面分段的特点,并结合不同分段的特点进行了分段精度控制工艺研究。结果表明:运用现代化造船模式下的分段精度控制工艺能大大加强分段的施工精度与生产效率。     

液化气船C型液罐有限元分析

液化气船液罐设计的主要内容是确定液罐的结构形式和尺度。利用ANSYS有限元软件,对3170m3的半冷半压式液化气船的双联C型圆筒液罐进行三维有限元分析。建立了液罐有限元三维结构模型,划分网格和加载载荷后,在一定液罐壳厚度下进行有限元数值计算,得出了液罐各部位变形分布云图和应力分布云图,提高了液罐的设计效率。     

11万t油船特殊区域分段精度管理与控制

以11万t油船的CW01（P）分段精度控制为例,详细介绍了双斜切立体分段、机舱区域和尾部区域分段的精度管理与控制的设计工艺和新技术。这些特殊区域分段的总组搭载精度管理与控制工作中应用的一些新技术与新工艺,对后续其他船舶类似分段的精度管理工作有一定的参考价值。     

C型LNG液罐与船体的连接结构研究

针对中小型LNG运输船C型液罐与船体的连接结构,从结构形式、温度场分布、强度分析校核三方面进行了分析和研究。对液罐鞍座处船体结构的温度场分析采用了不同的方法进行计算和对比。对液罐限位装置强度问题应用有限元计算软件,进行了连接结构和船体支持结构的强度分析。研究表明:连接结构和船体支撑结构的设计很好地将其温度和构件厚度控制在规范允许范围之内,避免采用特殊钢材,满足实际工程需求。这些结论对C型液货舱的设计具有一定的指导意义。