白车身高柔性4+N车型自适应切换系统开发与应用

为适应汽车快速更新换代，提高生产线柔性制造能力，设计了一种基于4种车型，可扩展满足多车型线上线下随机切换焊接夹具的快速柔性切换系统。该系统结合物流转运和线外夹具库自动存取技术，解决了汽车焊装多车型柔性、快速切换、精准定位、夹具存储问题，突破了多种车型随机切换的技术难题，提升了焊装生产线柔性及利用率。     

D530驾驶室焊装线夹具混流改造

本文通过对D530系列车型以及D310标顶混流线夹具的在线改造总结,阐述了一种新型的多品种车型焊装线夹具柔性化在线改造技术的开发与应用,为以后的混流改造提供了新的思路和参考,针对两种车型驾驶室在焊装线混流改造中精度比较难以控制的问题,我们对夹具采用多层次底板+直线导轨平移机构和伺服电机驱动+气动平衡助力系统予以解决,为焊装线在线改造提供了有效的解决方案。项目实施后通过一年多的批量生产考验,效果良好,同时取得了较高的经济效益和社会效益。     

专有化与柔性化焊装线输送方式的比较

<正>在汽车厂中,焊接生产线相对于涂装线和总装线来说,刚性强,多品种车型的通用性差。为适应市场需求,柔性化焊装线成为近年来追求的目标,且随着多品种车型的混线柔性生产装备及技术运用的娴熟,焊装线的输送系统也发生了较大变化。     

浅谈汽车制造企业柔性化生产

汽车行业正在逐步实现自动化、现代化,多车型共线生产效率影响颇大,过程车型切换时间增多,柔性化生产在汽车行业里的运用越来越重要,尤其是焊装车间多线切换现状下。文章详细介绍了柔性化生产的概念与使用目的,并从焊装车间实际现状出发,分析焊装车间柔性化生产在汽车制造环节的重要作用。     

双线策略在白车身焊装车间的应用

白车身焊装车间多车型柔性制造是满足汽车市场多样化需求的主要方向。文章介绍了双线策略在整车制造厂白车身焊装车间的应用和特点,并将双线策略与传统单一线体混线制造策略在投资成本,改造周期,物料切换方面进行对比,阐述双线策略的优势及双线策略应用的相关注意事项,对未来各整车制造厂白车身焊装车间工厂规划具有借鉴意义。     

基于CATIA V5的Fabia车型后盖激光焊夹具设计

本文以Fabia车型后盖为研究对象,阐述了"N-2-1"定位原理,完成了Fabia车型后盖焊装夹具定位夹紧的方案和布局设计;应用CATIA V5软件,对Fabia车型后盖焊装夹具实现三维设计和工程图设计;对焊枪和夹头以及关键零部件进行计算、仿真及有限元分析,验证了设计的合理性。实例证明:本文中采用的焊装夹具设计方法同样适用于其他汽车的夹具设计,具有一定的通用性和借鉴意义。     

襄阳日产一号线主拼工位改造

襄阳GOM NIMS线是日产为襄阳日产设计制造的主焊线,主要负责天籁底板、前后板和左右边板的焊接。理论上该焊装线最多可生产四种车型。现根据市场需要,增加新天籁车型,需对主拼工位进行改造。在主拼工位增加夹具,车型切换,车型检测,车型显示。机器人工位增加车型选择。该项目的顺利完成,是我厂消化吸收日产技术标准的重大里程碑,使我厂在焊装线的设计制造步入国内先进行列。     

基于柔性制造的白车身工艺性分析

基于车身焊装线的柔性制造方式,对不同平台的A、B、C车型的工艺分块模式、零件上线流程和结构的柔性焊接性进行分析,并对现有的柔性焊装线不同平台车型共线生产的方式进行经验总结,探索柔性制造的白车身的工艺分析方法和注意事项。     

多品种车型混流主焊线的开发研究

为降低焊装车间的投资,减小占地面积,研究在同一焊装生产线上实现多品种车型混流快速组装焊接。以数字化制造技术软件为工具,通过产品工艺分析、关键工位的工艺设计和资源配置,以及机构运动和机器人焊接仿真,开发出一条柔性主焊线。主拼工位采用内置夹具的结构形式,在主焊线上方设置夹具库,不同车型的内置夹具存放在该夹具库中,通过机械化输送设备的快速水平、升降输送实现多种车型的内置夹具在主拼工位的快速切换。该主焊线可实现年产15万辆纲领的多品种车型共线组装焊接。     

AGV与传统焊装线融合应用

为加快焊装线体结构转型升级,助力汽车行业蓬勃发展,提出了1种由AGV与传统焊装线深度融合的新型焊装产线结构,并在年产15万辆纲领的焊装线上得到实际应用,取得成功。这种焊装产线结构由中央控制系统、AGV、AGV管控系统、精密夹具定位系统、六轴机器人、电伺服焊钳等组成,达到了去平台化限制、一线多产、跨区车型兼容生产的柔性效果。     

智能车型管理系统在焊装车间的应用

通过对焊装车间关于信息化系统需求分析，探讨了一种智能车型管理系统在焊装车间自动化产线的应用，主要阐述了该系统的网络架构和功能概要。智能车型管理系统与焊装自动线无缝集成，在焊装车间实现信息流从上到下、从下到上贯通，减少了适应性产品生产准备电气程序调试工作量，从根源上避免了由于人工推算造成的物料匹配错误，降低自动线停线率，提高生产效率，实现车间的数字化、透明化、智能化。     

基于某车型的车身焊装工艺同步工程方法

本文简要介绍了某车型的车身焊装工艺同步工程目的、流程、要点和方法，具有一定的参考价值。     

ACS在线检测技术在YC车型上的应用

以ACS技术在北京现代YC车型焊装线实际生产运用为例,对ACS技术的系统构成及技术原理,YC车型关键测量点分布和公差管理值的选择优化进行了研究和分析。通过分析可知,ACS技术的成功运用,能够及时预防潜在质量问题的发生。表明了其在白车身精度及质量问题解决方面的可行性和有效性。     

浅述东风T701驾驶室焊装线体的设计

汽车车身装焊是车身制造的重要组成部分,车身焊装线的设计质量对于车身的装焊质量和产量具有很重要的意义。主要阐述了T701驾驶室焊装线工艺设计依据、共平台柔性化基准、线体布置形式、瓶颈工序的机器人布置及工时节拍提升等,通过综合平衡生产量纲、产品结构、工艺场地、工装设备以及投资费用,提出了全平台4个车身的柔性化混流方案,并为后续变种车型预留了扩容带宽,达到了良好的效果。     

RFID车型识别技术的应用研究

以无线射频识别技术（Radio Frequency Identification,RFID）为研究对象，概述该技术的基本定义、组成部件、基本工作原理，并详细阐述SICK品牌RFID在自动焊装生产线中的安装形式、参数设置方法、硬件网络组成原理、软件控制方法和信息解析方式。利用标签中刻制的车型信息实现了生产线上高低配车型的自动识别和混流生产工艺方案，具有安装形式简单、识别速度快、信息准确的特点。车型生产任务由上位机自动下发至线体，能够远程控制车型配比，具备了很高程度的数字化生产能力，极大提高了生产效率和自动化水平。     

基于数字化工厂的白车身焊装前期规划

以某企业B车型主焊线规划为例,对数字化工厂技术在其白车身焊装线前期规划中的应用进行了阐述.介绍了基于数字化工厂的白车身焊装解决方案及前期规划的内容、流程和实施方法.由于在前期规划中进行了焊点可达性分析、机器人仿真分析和干涉检查等,因而大大缩短了各工位夹具与抓具的设计时间并提高了准确率,显著减少了后期修改工作量.     

西门子SINAMICS S120驱动系统在车身主拼夹具切换系统中的应用

为了给车身焊装生产线夹具切换系统提供一种涵盖硬件组件和软件程序的标准化解决方案,减少相关的软硬件设计周期,降低开发成本,介绍了通过使用西门子SINAMICS S120驱动系统,完成硬件和软件的部分标准化工作,包括硬件选型与安装、软件标准功能块的创建等,实现汽车焊装车间车身主焊线多车型主拼夹具的切换功能。结合在焊装生产线的实际应用,为类似的夹具切换系统提供了一种可推广的功能实现方法。     

车身成型定位机典型故障改进

T/B车身成型线是神龙公司2004年由PSA导入的一条集计算机控制、信号采集交换、自动识别车型和机器人焊接于一体的焊装四车型混流生产线,同时具有上位机监控功能,自动化程度高。该成型线主体为成型定位机,组合相应夹具定位车身,由机器人焊接成型。本文着重介绍成型定位机几种典型故障的改造方法。     

COMAU机器人激光在线检测在奇瑞A3焊装线的应用

目前,在汽车制造过程中,对车身尺寸的检测和控制方法有离线的三坐标测量、Cubing模型、检具、机器人激光在线检测等,各种测量方法都存在利与弊,若离线和在线测量相结合则能更好地控制车身尺寸。奇瑞公司A3车型焊装线是COMAU公司设计、制造的全自动化生产线,且采用激光在线检测,对车身240多个特性进行100％测量。     

一种前盖自动焊及其生产切换方式

随着汽车工业的发展,汽车前后盖造型愈发复杂犀利,传统压合工艺已经无法满足现今制造需求,取而代之的是滚边工艺的广泛应用. 随着滚边岛在焊装车身生产过程中的工艺越来越被更多的企业所接受并应用,设计师们完成"回"字形滚边线体的建造,承接了多车型切换、生产、占地面积小的优势.但在多车型生产的过程中,无法达到总成补焊工位多车型共...