焊修汽车七忌

焊修是汽车修理工作中不可缺少的部分。在实际修理工作中,我们经常看到由于不注意安全规则,而导致损环设备。烧毁车辆、厂房或人员烧伤的后果。为了保证焊修工作安全有效,我们认为在实际焊修工作中,必要做到以下七忌: 一忌:用氧—乙炔火焰,焊补没有洗净的油箱;     

汽车大梁的挖补焊接法

焊修汽车大梁的方法,一般有以下两种:1.先沿裂缝焊上一层,然后在正反两面盖上盖板再焊。2.用铆焊结合的方法,先将盖板贴在裂缝上,用铆钉铆好后再焊。用以上方法焊补的大梁,就变得厚薄不匀,高低不平;而且增加了大梁的重量,降低了     

铝合金气缸体损坏焊修工艺

现代汽车或轿车发动机的气缸体大多采用铝合金制造，它具有质量轻、高速使用性能好等特点，但在使用过程中易产生裂纹，影响了发动机的正常使用和经济效益。我们经过多年的维修实践，对铝合金气缸体损坏采用焊修工艺修复，取得了较好的效果。现就铝合金气缸体损坏的焊修工艺进行介绍，供广大汽车维修人员参考。     

隧道衬砌裂损承载力有限元分析

隧道工程理论自身的局限性和建设管理的欠缺,运营中的隧道,随着隧道运营时间推移,隧道衬砌出现各种形式的裂损,对隧道结构安全存在较大隐患。本文结合一座隧道衬砌裂损现场调查,总结分析了该隧道衬砌混凝土裂损基本类型和特点,并用有限元模型模拟计算且对比分析了径向、环状裂缝对其承载力影响基本规律,其结果对隧道设计、施工和维护具有指导意义。     

基于钢拱架支撑加固衬砌裂损方法的研究

衬砌裂损是隧道工程中最常见的病害,研究衬砌裂损加固方法和防治隧道衬砌裂损具有重大意义。通过对雷公岽隧道裂损区域的检测和力学分析,利用有限元模型模拟计算病害区域对钢拱架支撑加固的响应,建立存在裂损的隧道衬砌结构安全性评价方法。基于计算模型和评价方法,分析了裂损区域对衬砌结构稳定的影响。结果表明,环向钢拱架显著增强了衬砌的承载能力,对裂损区域的衬砌起到支撑作用,可有效防止衬砌局部掉块,提高隧道交通安全。     

软弱夹层地层开裂管片力学行为分析

复合地层由于地层刚度的差异,导致隧道管片结构在施工与运营期容易产生开裂。针对该问题,建立考虑接头抗弯刚度非线性的裂损管片计算模型,对软弱夹层地层中裂损管片在不同裂纹位置、不同裂损程度及不同地层条件下的力学行为进行分析。研究结果表明:(1)裂纹的存在对裂纹附近截面的内力会有较为明显的卸荷作用;(2)衬砌截面的内力随着隧道横截面内软弱夹层厚度的增加而增大,同时,隧道未开裂侧结构椭变效应受软弱夹层厚度的影响大于开裂侧;(3)随着软弱夹层刚度的减小,裂纹对裂损截面附近弯矩的卸荷作用增加;(4)管片多个分块同时出现裂纹时,由于接头的阻隔效应,多裂纹对结构内力的影响未产生叠加效应。     

隧道衬砌裂损综述

由于隧道工程理论自身的局限性和施工管理的欠缺,致使运营隧道、在建隧道和新建隧道均存在不同类型的病害,其中以隧道衬砌混凝土裂损对隧道结构安全影响较大。结合相关文献和多年工作经验,总结引起隧道衬砌混凝土裂损的原因并分析隧道衬砌混凝土裂损相关力学原理,其结果对隧道衬砌施工和隧道衬砌裂损整治具有指导意义。     

汽车车架的铆接和焊修技术

汽车车架铆钉松动应重铆,裂纹或断裂可焊修,也可以铆焊结合。铆接质量可靠,但工艺不如焊修简便。一般车架大修有80％～90％不同程度地断裂,大多经过铆接或焊修后可继续使用。     

纵肋与顶板新型双面焊构造细节疲劳性能研究

正交异性钢桥面板疲劳开裂问题突出,其中纵肋与顶板传统单面焊构造细节疲劳开裂危害严重,为提升其疲劳性能,通过引入最新自动化焊接技术发展了纵肋与顶板新型双面焊构造细节。为明确其疲劳性能的关键问题,基于等效结构应力法进行了研究：首先对纵肋与顶板新型双面焊构造细节各疲劳失效模式的等效结构应力影响面进行深入分析,确定了构造细节的主导疲劳失效模式;在此基础上,研究了熔透率和焊缝几何尺寸对其疲劳性能的影响。研究结果表明：在纵向移动轮载作用下,纵肋与顶板新型双面焊构造细节的主导疲劳失效模式为顶板外侧焊趾起裂并沿顶板厚度方向扩展;对于该主导疲劳失效模式和焊趾起裂各疲劳失效模式,熔透率的影响不显著;对焊根起裂各疲劳失效模式而言,熔透率是关键影响因素,随着熔透率的增加焊根起裂各疲劳失效模式的等效结构应力幅值呈降低趋势,当熔透率达到75%时,其等效结构应力幅值均处于较低水平,此时纵肋与顶板新型双面焊构造细节的疲劳性能主要由焊趾起裂的各疲劳失效模式所控制;焊脚尺寸是纵肋与顶板新型双面焊构造细节疲劳抗力的另一关键影响因素,适当增大焊脚尺寸可有效降低焊趾起裂疲劳失效模式的等效结构应力幅值,进而提升焊趾起裂疲劳失效模式的疲劳性能。     

高地应力软岩隧道衬砌裂损重新施作段结构安全性分析

为研究高地应力软岩隧道衬砌裂损重新施作段结构的安全性,依托木寨岭隧道衬砌裂损段,通过现场监测和数值模拟的方法,分析高地应力软岩隧道衬砌裂损重新施作段结构变形受力特征,进而分析结构的安全性。现场监测结果表明： 衬砌裂损重新施作后,前3层支护几乎承担了所有的围岩压力和变形,通过层层支护、分层抵抗的方法来逐渐降低衬砌受力,保证衬砌结构的安全。通过数值计算对比分析衬砌重新施作前后的隧道受力变形状态,其中重新施作后衬砌各位置混凝土应力和钢筋应力增长趋势均不明显,计算得到衬砌裂损重新施作段结构安全系数均处于3.3~8.1,各位置安全系数均大于规范中的要求值,说明结构处于安全状态。     

汽车付加轴断裂的失效分析

付加轴在汽车运行过程中发生断裂,断裂发生在付加轴与弹簧支架的焊接部位.焊缝结合区的金相组织为淬火马氏体,局部焊接区域内存在未熔合和夹渣缺陷,这些是导致付加轴断裂的根本原因.     

低平板半挂车车架及前悬支架的有限元分析

针对某型低平板半挂车在早期行驶中出现车架及前悬支架的断裂情况,文章利用有限元软件对整车及关键零部件进行受力分析,结果表明：满载工况下车架及前悬支架存在多处应力集中,运行中易导致结构疲劳断裂。提出为防止局部结构的疲劳破坏,应加强焊接质量控制及消除焊接残余应力,改进后能确保低平板半挂车在预期使用条件下的安全。     

汽车用6K31铝合金直流缝焊试验研究

采用单相次级整流缝焊机对汽车用6K31铝合金进行了缝焊工艺试验，并对接头的组织和性能进行了分析讨论。试验结果表明，6K31铝合金缝焊接头的热影响区硬度最低，是接头的最薄弱环节；拉剪试件的起裂部位为韧性断口，裂纹的扩展区及最后断裂区为混合断口。     

焊接应力对构件的危害及消除

焊接残余应力在焊接构件中普遍存在,直接影响车架结构的承载能力、降低焊接接头及整个车架构件的疲劳强度,在遇到外力作用时会产生疲劳断裂或脆性断裂而引发事故。只有从结构设计、工艺制造、焊后处理等阶段进行控制和消除,才能保证使用要求,提高焊接构件的强度,延长工作寿命。     

超大跨径斜拉桥钢桥面板疲劳损伤监测与断裂力学研究

为研究超大跨径斜拉桥钢桥面板的疲劳损伤问题,本文以某斜拉桥为工程背景,对实桥进行了现场疲劳损伤监测与分析,并基于断裂力学的三维裂纹扩展模型,对钢箱梁顶板-U肋和横隔板-U肋等焊接细节进行了数值仿真与研究。结果表明：实桥顶板-U肋焊缝细节高应力幅(大于10MPa)循环次数与疲劳损伤度明显低于横隔板-U肋细节,横隔板-U肋焊缝最大应力幅达到75~90MPa,顶板-U肋焊缝最大应力幅为15~30MPa,横隔板-U肋焊缝细节处裂纹数量远大于顶板-U肋焊缝细节处裂纹数量;顶板-U肋焊缝裂纹在扩展过程中基本保持平面,裂纹扩展有先沿焊缝方向纵向扩展,再向深度方向扩展的趋势;横隔板-U肋焊缝焊趾处裂纹先沿初始裂纹深度方向在横隔板扩展,再向横隔板厚度方向扩展,焊趾处裂纹先向U肋厚度方向扩展,后沿初始裂纹长度方向顺桥向扩展;在初始裂纹尺寸与荷载条件相同的情况下,顶板-U肋焊缝焊趾处裂纹扩展速度大于焊根处裂纹扩展速度,横隔板-U肋焊缝焊趾处裂纹扩展速率大于横隔板焊趾处裂纹扩展速率。     

钢桥面板-肋双面焊构造细节疲劳失效模式研究

设置高疲劳抗力构造细节是提升钢桥面板疲劳寿命的有效途径之一,以一种钢桥面板-肋双面焊构造细节为研究对象,基于线弹性断裂力学原理,利用ABAQUS有限元软件建立了该细节疲劳裂纹扩展子模型,研究了疲劳加载工况下各裂纹萌生点处初始裂纹扩展能力.同时通过应力强度因子幅值对比分析,进一步确定了该钢桥面板-肋双面焊构造细节主导疲劳失效模式.     

轻骑GS125摩托车车体断裂三维有限元分析

通过对轻骑GS125摩托车车体建立三维实体模型、有限元模型及应力分析后发现,轻骑GS125车体断裂的主要原因是断裂部位安全系数偏低,同时由于断裂部位是焊接区域,易产生焊接缺陷,从而导致该部位出现较大的应力集中;提出了加大车体上管、后尾管、后减震器安装板各自壁厚及同时加大三者壁厚几种结构改进方案。     

规范参数对AZ31B镁合金点焊接头组织和性能的影响

对AZ31B镁合金进行点焊工艺试验，并对不同工艺条件下获得的点焊接头进行了组织性能分析，在此基础上分析规范参数对镁合金点焊质量的影响规律，并确定出适合AZ31B镁合金点焊的工艺规范。试验结果表明：当焊接工艺参数为P=1500N，I=18000A，T=5周波时获得的焊接接头的金相组织为仅一侧有少量柱状晶其他是特细的等轴晶，且剪切力可达到1980N；本试验条件下，镁合金点焊接头拉剪断口宏观上为脆性断裂特征，在微观上为解理裂纹。     

钢桥面板纵肋双面焊构造疲劳裂纹扩展特性研究

正交异性钢桥面板纵肋构造细节疲劳危害严重,修复困难,传统单面焊构造疲劳抗力不足是导致该部位疲劳开裂频发的主要原因。采用双面焊构造可望显著提高该构造细节的疲劳抗力,而初始焊接缺陷是该类构造细节疲劳抗力的关键影响因素。以双面焊构造为研究对象,基于线弹性断裂力学理论,建立多裂纹扩展模拟方法,通过多裂纹扩展试验验证该方法的可行性;在此基础上,对焊根处存在单一和多个初始缺陷条件下构造细节疲劳裂纹扩展特性进行研究。结果表明：外侧焊根单裂纹、内侧焊根单裂纹与焊根多裂纹扩展模式均为Ⅰ型开裂主导的Ⅰ-Ⅱ-Ⅲ型复合裂纹扩展模式;多裂纹扩展特性并不显著,多裂纹在扩展初期由于临近裂纹等效应力强度因子幅值的迅速降低而转变为单一裂纹,此后其扩展规律与外侧焊根单裂纹扩展规律基本一致;3种裂纹在扩展初期裂纹形状比变化规律存在差异,但随着扩展深度的增加,等效应力强度因子幅值下降段变化规律基本一致,裂纹扩展达到一定深度后均呈扁平状且随扩展深度增加扁平状趋势更加显著;外侧焊根处的单一缺陷是控制钢桥面板纵肋双面焊构造疲劳抗力的主要缺陷,制造时应采取有效措施避免这类缺陷。     

螺柱焊在车身焊接工艺中的应用

目前,在汽车车身焊接工艺中,已普遍应用了电阻焊、MAG焊、二氧化碳气体保护焊、螺柱焊等多种焊接工艺方法。随着焊接工艺的不断发展,螺柱焊具有全截面焊接、标准化作业、效率高和质量可靠等诸多优点,已经在汽车车身焊接工艺中得到广泛应用。