JS1型翻斗车车架载荷谱的测定及其应用

车架是翻斗车的主要另件之一,车架受力后的静应力状态我们可以利用有限无法编出程序在计算机上较精确地求出。但是车架在实际工作中的载荷是随机的疲劳载荷,其主要受力部位,例如马鞍座附近也是由于疲劳损伤而引起裂纹的产生和扩展。所以了解车架的疲劳载荷和计算车架的疲劳寿命是我们设计人员较感兴趣的课题之一。85年我们对 JSI 型翻斗车车架的动应力状态进行了测定,根据测定结果编制了车架工作载荷(应力)谱,鉴于目前厂内试验设备所限,所以仅利用该载荷谱和曼纳理论对车架的疲劳寿命进行较粗估算,为车架的结构改进提供依据。一、实际工作载荷的测定     

客车车架裂纹生成原因分析

汽车在行车过程中，车架纵梁出现严重开裂现象是汽车的致命故障。通过静力和动力试验分析车架开裂局部裂纹形成的原因，结果表明该车型车架开裂附近静应力的水平不高及动应力过大是造成车架开裂的主要原因，实测中动应力随车速变化，当车速为９０ｋｍ／ｈ时，动应力达到最大值，裂纹附近总应力超过２００ＭＰａ，该结果与实际车架开裂发生在高速情况相一致。     

摩托车车架断裂分析

采用金相检验、扫描电镜等分析手段，对摩托车车架的断裂进行了分析。结果表明，造成断裂的主要原因是焊接热影响区存在焊接裂纹，在应力作用下裂纹逐渐扩展导致疲劳断裂，并对材料的基体、热影响区的金相组织进行了讨论。     

车架检修

介绍了载货汽车车架铆钉松动、车架裂纹及车架弯曲与扭曲的检修方法。     

重型矿用汽车车架的疲劳寿命计算

介绍了一种用于重型矿用汽车车架疲劳寿命计算的实用方法。这种方法把随机载荷下的疲劳寿命直接与描述一个应力历程的有关统计参量联系在一起,在对车架进行疲劳寿命计算时,只要求知道常幅应力-寿命数据和车架所经受的应力历程的标准离差与度规频率。用这种方法对我国某矿山使用的重型矿用汽车车架进行了疲劳寿命计算,计算结果与实际情况比较吻合。     

重型商用汽车车架轻量化设计

车架是汽车的主要承载构件,其功用是承受来自车内外的各种载荷,连接汽车的各大总成及各种车用设备,结构型式主要取决于汽车的总布置要求。深入研究车架的承载特性是车架结构设计改进和优化的基础,也是保证整车性能的关键。本文以某载货车车架为研究对象,建立了车架有限元分析模型;通过该车架模态仿真,验证了有限元模型的正确性;根据载货车的承载特点和行驶工况,对该车架在满载弯曲工况和满载扭转工况的静态应力分析,考察某载货车车架在典型工况下的应力分布,以此评价车架设计的合理性。在以上分析的基础上,本文对车架的连接横梁进行了结构优化,并对改进方案进行了有限元分析,通过与原结构的动态性能对比分析,确定了结构改进的可行性。     

乌尼莫克的卓越越野能力是如何形成的？

无应力车架：主副车架结构,主车架采用无应力的设计以适应崎岖的山路,3点式副车架连接到主车架上,这样确保车辆在通过不平整路面时,固定在副车架上的驾驶室、货舱保持平稳,更有效地保护车身及装载设备。     

某重型商用车的车架结构优化设计

以某重型牵引车车架为研究对象,建立了该型车架的有限元模型,进行了车架模态的仿真与试验,并将结果进行了对比分析,验证了有限元模型的准确性;根据重型牵引车的承载特点和行驶工况,对该车架在满载弯曲工况和满载扭转工况进行静态应力分析,考察车架在典型工况下的应力分布,以此评价车架设计的合理性。在此基础上,对车架的连接横梁进行了结构优化,对改进方案进行了有限元分析,并通过DOE分析确定了最优方案。通过车架结构优化设计及工程实践,反映了利用有限元法进行车架的设计和分析,具有精确可靠、周期短、费用低的优势,显示出了广泛的应用前景。     

车架的断损故障及检修

车架（即大梁）是整个汽车的骨架，驾驶室、发动机、车厢、悬架及其附件都要承受汽车静载荷和运行中各种工况下的冲击载荷而易发生弯曲或扭曲变形。因此车架必须具备足够的强度和刚度。汽车车架在使用中容易发生断损现象，而危及运行安全。车架裂纹会减少车架纵、横梁截面的承载面积、削弱车架的承载强度。更为严重的是，在交变载荷的作用下，理解纹会延伸至整个截面导致裂纹处断损。因此，及时检修车架裂纹是预防汽车故障、保证行车安全的一项重要工作。     

某高端商用车车架裂纹分析与解决方案

汽车车架是汽车的核心部分之一,它承载各种载荷,也是汽车能安全行驶的重要保证。本文就某新开发的高端商用车车架由于结构更改和载荷变化在试验中出现裂纹进行了分析。经过静力学分析、基于实际工况下的有限元仿真分析,得到了出现裂纹的主要原因。同时根据实际情况采取了增加横梁、减少通孔等措施。经过实验检验和用户反映,车架上的裂纹不再出现,整车安全性和可靠性得到保障。     

110t宽体自卸车车架强度分析

为了得到某110t宽体车车架在不同工况下的应力分布情况以及在矿区路面行驶时的应力变化情况,建立该车架的三维几何模型,并在其基础上进行有限元分析,得到车架在弯曲、扭转工况下的应力与变形分布情况。之后以在矿区道路上行驶为条件进行了车速为15km·h~(-1)时矿用自卸车车架在不同工况的车架应力电测试验,研究结果表明:各测点实测值与仿真计算值基本吻合,两者误差小于15%,验证了有限元模型和分析方法的正确性。     

应力约束下车架的结构拓扑优化设计

根据汽车车架的结构及受力特点，建立了汽车车架结构拓扑优化模型，对薄板结构的极限应力分析表明，应力约束下汽车车架结构拓扑优化可用薄板结构尺寸优化方法的数学模型来描述，并用修改的满应力法求解。文中的数值结果表明这个方法是有效的算法。     

货车车架裂纹分析和修理

目前国产各型货车的车架几乎都是边梁式车架,即由两根纵梁和若干根横梁组成(图1),除了微型车和部分大型特种车辆采用焊接法外。大多数采用铆接法把纵梁和横梁连接成刚性车架。车架的常见损伤有变形、裂纹、腐蚀、脱焊和铆接松动。其中车架裂纹的影响最大,可造成机毁人亡的恶性事故。对于这些裂纹用恰当的方法进行修理可以恢复车架的功能,延长车架的使用寿命。     

基于DOE技术的某牵引车横梁优化分析

针对某牵引车车架横梁断裂的问题,运用CAE软件Altair HyperMesh建立了某牵引车车架的有限元模型,并对其进行了静强度分析,得到车架横梁的应力云图及相关数据。为了增强横梁的强度,提出DOE的方法并使用Altair OptiStruct分析软件对车架横梁进行优化,得到最优的试验方案。优化结果表明优化方案相比初始设计方案明显降低了车架横梁处的应力,增强了车架横梁的强度,为车架设计与改进提供了设计依据。     

8×4自卸车车架强度分析及结构优化设计

基于8×4自卸车车架结构,利用HyperMesh分析软件建立车架有限元分析模型,并选择对车架影响较大的弯扭工况进行强度分析,通过计算得出该车架的应力分布云图,同时对车架强度薄弱处提出合理的改进方案。研究结论为8×4自卸车的车架结构设计及改进提供参考依据。     

基于相对灵敏度的轻卡车架轻量化研究

运用hypermesh软件建立某型轻卡车架有限元模型,利用模态试验验证了有限元模型的准确性。分析了车架在弯曲和扭转工况下的等效应力、变形及模态频率,计算了该模型的车架质量和扭转工况下最大应力灵敏度,并提出相对灵敏度绝对值较大的组件的厚度作为轻量化设计变量,在保证一定的强度、刚度条件下,按照高刚度、轻质量的要求对车架组件进行厚度修改,实现车架轻量化。     

基于ANSYS的两栖专用车车架静动态性能分析

介绍了水陆两栖专用车车架的结构特点,在ANSYS中建立了基于板壳单元的车架有限元计算模型,并利用link11与beam4单元模拟悬架,对该有限元计算模型作了满载静态工况下的应力及变形分析,校核了该车架的强度与刚度,并对车架作模态分析,得到了车架的固有频率及振型特征,并提出了设计车架的改进意见。     

基于有限元技术的轿车副车架耐久性设计

对轿车底盘的副车架应用MSC有限元分析软件,进行了耐久性疲劳分析,得到了副车架的应力分布及疲劳计算结果。通过分析和试验,能对副车架的结构优化提供基础,进而提高仿真计算在副车架设计过程中的指导作用。     

轿车后副车架多轴疲劳分析

以某轿车五连杆独立后悬架的副车架为研究对象,根据台架试验方法建立了后悬架系统有限元模型,利用虚拟应变片技术和焊缝寿命预测技术,通过CAE分析与台架试验测试相结合,通过改进结构降低裂纹位置的疲劳损伤值,解决了该后副车架在台架试验中焊接位置出现裂纹的问题.改进结构一次性通过了8通道耐久性台架试验,表明有限元分析与台架试验相结合的方法可有效预测副车架焊缝疲劳寿命.     

基于台架和道路试验验证的前副车架性能优化

前副车架是底盘前桥的骨架,对整车舒适性和操控性的影响至关重要。文章针对某车型前副车架在设计开发过程中出现的钣金焊缝开裂以及疲劳耐久性能不达标的问题进行了分析研究,应用CAE仿真进行前副车架整体及局部的疲劳应力计算,然后进行了多轮结构疲劳耐久性能的台架试验验证,最终经过整车道路耐久试验检验,确定了最终的前副车架设计方案,使前副车架的结构强度得到了优化,疲劳耐久性能也明显提升。