自动旅客捷运系统APM300试验线设计与研究

自动旅客捷运系统(APM)是中低运量轨道交通,在国内应用案例较少,特别是新型APM300轨道交通国内尚无运行线路,该试验线为国内首条APM300自动旅客捷运系统。总结新型APM300轨道交通的轨道系统构成,介绍新型APM300车辆所采用的三轨供电系统,对供电轨、接地轨的设计、安装方式进行系统阐述。介绍车辆导向轨导梁及导梁支撑结构的设计及供电轨、接地轨安装对导梁的具体要求。分析APM轨道系统常用的走行面形式及适用范围,并介绍试验线走行面设计及供电电缆上轨点处导梁结构的特殊设计及走行面电缆槽的预留设计。     

先张CRTSⅢ型轨道板模具制造技术研究

双向先张CRTSⅢ型轨道板为有挡肩设计,且轨道板在浇筑后无需打磨承轨槽的程序,承轨槽精度全部靠模具制造精度控制,需要轨道板模具具有很高的刚度和制造精度;先张预应力的施加又需要模具具有较高强度。缓和曲线段的轨道板生产时,还需要调整承轨台模具位置使线路曲线地段轨道板承轨槽空间位置符合超高和加宽要求。本文研究了先张CRTSⅢ型轨道板模具各配件加工制造和组装要点,并结合轨道板预制生产过程中的经验,研究了灌浆孔内模和张拉孔内模的优化改进方法。     

宁波机场路南延工程公轨一体化双层高架桥精细化设计

宁波机场路南延工程为公轨一体化双层高架工程,根据目前大力发展预制结构和注重环保的工程建设要求,进行精细化设计,重点在快速施工、减振降噪、U型轨道梁顶疏散平台等方面进行设计研究。结合宁波机场路南延工程,从精细化设计的角度介绍公轨一体化双层高架桥的设计要点。通过上、下层分别梁上运梁、共用一套架桥机的工艺创新,实现双层预制梁结构应用,即在闭口型框架桥墩的上下层均采用预制轨道梁,极大地提高了双层高架桥的施工速度。减振降噪措施方面涉及U型轨道梁构造优化、声屏障设置、减振降噪伸缩缝等。研究U型轨道梁内腹板顶兼作疏散平台时,平台与车厢底板的位置关系。     

高速铁路CRTSⅢ型预制轨道板平面度关键影响参数

针对个别线路CRTSⅢ型轨道板脱模时已存在上拱的问题,建立了轨道板-模板一体化分析模型,研究预应力施加、混凝土收缩等因素对预制轨道板平面度的影响规律。结果表明:预应力及其偏心、轨道板顶面和底面弹性模量差异、养护过程中温度梯度对预制轨道板平面度影响较小,底模承轨槽约束条件下的混凝土收缩是影响预制轨道板平面度的关键因素。轨道板预制过程中混凝土收缩控制试验表明,在保证模板精度条件下,养护过程中补水可显著减小预制轨道板平面度上拱幅值。     

预制装配式聚氨酯道床结构研究

提出1种新型预制装配式聚氨酯固化道床结构,依据所提出的设计及施工方案,在国家铁道试验中心建立世界首条预制装配式聚氨酯固化道床试验段,并对预制装配式聚氨酯固化道床、现浇式聚氨酯固化道床结构、普通无砟道床3种轨道结构的静动力特性进行对比试验研究。结果表明:在没有大型养路机械稳定作业的条件下,预制装配式聚氨酯固化道床的纵、横向阻力分别为16.2和13.5kN,具有足够的静态稳定性;在总体轨下结构动位移中,扣件与道床所占的比例约为1∶1,轨下结构刚度匹配合理;预制聚氨酯固化道床结构具有突出的减振效果,分频最大减振效果为29.6dB,对应中心频率为50Hz。     

敞开式TBM施工铁路隧道仰拱预制块关键设计参数研究

以敞开式TBM施工特长铁路隧道仰拱预制块结构为研究背景,基于荷载结构设计理论,采用有限元软件ANSYS构建二维平面分析模型,研究了仰拱预制块圆心角、中心水沟沟槽深度、宽度等参数对衬砌结构变形、受力特性的影响规律。研究结果表明:圆心角对仰拱预制块变形、内力影响较小,设计中应根据仰拱预制块拼装技术及轨道结构要求来确定;中心水沟沟槽底至仰拱预制块底部间距h对仰拱预制块变形、内力影响较大,设计中间距h应大于复合式衬砌厚度;扩大中心水沟宽度,可有效降低集中应力值,在满足轨上结构承载能力的前提下,设计中可适当扩大中心水沟宽度来增大隧道排水能力。     

全自动旅客捷运系统供电轨安装技术

依托上海地铁8号线三期APM项目,探索APM供电轨系统构成及现场安装技术,为国内施工方提供借鉴。     

提高新型轨检车数据处理能力的研究

轨检车是国内外普遍采用的轨道动态检查工具。上海铁路局新型轨检车是 2 0世纪 90年代初引进的轨道检测产品 ,随着铁路的发展 ,其检测性能有待于进一步提高。重点阐述新型轨检车优化的背景、改进的内容、改进的方式和实施的情况 ;介绍如何引进计算机网络和数据库技术 ,实现新型轨检车的性能优化 ,强化数据处理能力 ,以满足轨道检测更高更新的要求     

CRTS Ⅱ型板式无砟轨道施工质量控制要点

1 施工质量控制重点 合蚌高铁主要采用CRTS Ⅱ型板式无砟轨道,结构由钢轨、弹性扣件、预制轨道板、乳化沥青砂浆调整层、连续底座、滑动层、侧向挡块等部分组成,路基上的轨道结构主要包括钢轨、弹性扣件、预制轨道板、砂浆调整层、混凝土支承层、侧向挡块等部分.CRTSⅡ型板式无砟轨道施工的主要工艺流程为:梁面打磨→两布—膜铺设→底座板施工→轨道板粗铺、精调→乳化沥青砂浆灌注→钢轨铺设与精调→侧向挡块施工.     

CRTSⅢ型先张法预应力混凝土轨道板预制场模块化整体规划技术研究

为了规范铁路CRTSⅢ型无砟轨道板预制场规划与布置,优化物流交通和机械配备,保证轨道板预制质量,降低建设成本,针对预制场规划布置关键技术进行研究。通过总结近年来CRTSⅢ型先张法预应力混凝土轨道板预制场规划布置成熟经验,并结合课题科研成果,对预制场功能区划分、规划原则、关键参数和规划设计技术等方面进行深入分析和研究。在预制场平面设计中针对不同功能区进行模块化设计,在各模块中均采用以生产能力为基础指标的参数化设计。通过上述规划设计技术可实现规范化、标准化预制场建设,在保证预制场功能和产品质量的前提下,满足经济适用的原则。     

CRTSⅢ型轨道板平整度变化规律分析

为了更好地控制CRTSⅢ型轨道板平整度,以P5600型轨道板为测试对象,对轨道板不同龄期单侧承轨面翘曲量和混凝土抗压强度进行检测,分析其变化规律。结果表明:轨道板脱模后单侧承轨面中央翘曲量小于0.5 mm时,轨道板90 d龄期单侧承轨面中央翘曲量超过偏差限值概率较小;轨道板单侧承轨面翘曲量随龄期的延长而不断增大,但各龄期承轨面翘曲量变化规律基本相同;脱模至水养3 d结束后,轨道板单侧承轨面中央翘曲量增幅较大,随龄期的延长翘曲量增幅逐渐减小;混凝土设计强度比和轨道板单侧承轨面中央翘曲量随龄期的变化规律基本相同。     

地铁用嵌入式轨道调轨组件优化设计研究

嵌入式轨道作为一种新型减振轨道结构,改变了传统轨道结构离散支撑特性。调轨组件是嵌入式轨道精调施工、状态保持和槽内维护的关键部件,其参数的优化设计对改善承轨槽系统受力,提高地铁轨道质量和保证轨道平顺性具有重要意义。根据地铁荷载特性,建立嵌入式轨道承轨槽系统空间有限元精细化模型,对调轨组件的弹性模量、关键尺寸和布置间距关键参数进行优化分析。结果表明:为保证结构强度、足够的支撑能力和轨道的高平顺性,调轨组件弹性模量取值范围宜为0.4~0.8 GPa,宽度宜取60~80 mm,间距宜取为600~1 000 mm;每块长约5 m的轨道板中调轨组件组数不宜少于5组。     

CRTSⅡ型轨道板预制生产关键技术

文章结合CRTSⅡ型轨道板结构特点,说明CRTSⅡ型轨道板生产的关键技术包括轨道板场设计、轨道板预制中的模具选择与安装调整、混凝土配制、轨道板养护控制及打磨工序优化等,已经形成了我国轨道板生产成套技术和材料体系.     

南京地铁1号线高架桥无缝线路纵向力的研究

根据南京地铁1号线高架结构梁轨设计的需要,进行桥梁与轨道相互作用的专题研究,提出优化的线路设计参数和连续梁无缝线路纵向力的计算方法,以及桥墩水平线刚度的取值,使高架桥结构的梁轨结构设计更加匹配、协调和经济合理,实现总体优化.     

CRTSⅡ型板式轨道用预应力混凝土轨道板厂房与装备设计

京津客运专线CRTSⅡ型板式无砟轨道承轨面的直线度、平面度必须达到高精度要求.介绍工厂化预制生产厂房布置及机械设备,全面实现了京津城际铁路板式轨道预制厂总体设计,工艺装备和生产工艺国产化,并有所创新.     

高速磁浮梁轨分离式桥梁与轨道设计和创新

常导高速磁浮交通正在向600 km/h运行速度迈进,可以填补高铁和航空运输之间的速度空白,但是常导高速磁浮交通现有技术采用梁?轨一体化的轨道梁结构,存在施工工艺复杂、轨道线形调整困难、经济成本高等诸多问题,难以满足600 km/h高速运行要求。通过借鉴高速铁路桥梁技术和中低速磁浮轨道技术的设计理念并进行系统创新,在国内外首次提出纵横梁式钢结构轨道板、纵横梁式混凝土轨道板、钢?混组合结构轨道板等3种不同形式的高速磁浮轨道结构,将轨道功能件从梁?轨一体的桥梁结构中分离出来形成可精调的轨道结构,并通过锚杆式扣件系统安装于预制架设整孔箱梁上,形成新型高速磁浮梁?轨分离式桥梁与轨道结构系统。该新型结构系统的强度、刚度、动力性能分析结果表明,可满足高速磁浮600 km/h运行速度要求。本研究对于常导高速磁浮的技术提升及推广应用具有借鉴意义。     

基于轨排特征的中低速磁浮轨道检测里程校正方法

为了对中低速磁浮轨道的绝对里程起始点和相对里程实施校正,基于中低速磁浮轨排特征,提出了一种轨道检测里程自动校正方法.利用轨缝、轨排长度及其组合,提出了轨排匹配的优化算法并设计了轨道检测数据的最小长度的搜索流程;通过采用对标准轨排数值相邻元素求和后比较的方法,避免了气温等因素导致的轨缝漏检.为验证该方法的检测精度,给出了...     

双向先张轨道板制造关键技术研究

双向先张轨道板是铁路总公司立项研制的新型轨道板。板内纵横向共有3层预应力钢筋,外层有钢筋笼。预应力钢筋采用定长设计,端头加装锚固板,预应力钢筋在轨道板中不露头,端头用砂浆封锚。轨道板制造工艺设计了矩阵单元张拉坑,连接器、连接杆等专用工装,开发了初张拉设备,全自动控制整体张、放设备,模型自动复位支座等关键工装和设备。流水生产线通过行车、地面轨道车转移物流,生产效率达到24 h周转1次。并用可调承轨台模型实现预制生产直线轨道板和曲线轨道板。     

中低速磁浮铁路轨道简支梁预制场规划研究

研究目的:磁浮铁路线下工程以桥梁为主。作为磁浮轨道的支撑结构,对轨道简支梁的制作精度要求很高。除了线路小半径、运梁通道和架梁场地等限制受阻而采用现浇轨道简支梁施工外,绝大多数轨道简支梁采用集中预制工法。本文重点从轨道梁结构、预制工艺关键技术及工艺流程、预制周期等几个方面进行研究,得出轨道梁预制场的规划原则、台座数量计算与确定、模板数量计算与确定等设计思路,并以示例说明。研究结论:(1)中低速磁浮轨道梁预制场规划与国铁T梁、箱梁不同之处在于:轨道梁要求预制精度更高,通过自动化系统工艺来实现;木质内模与整体钢筋一起绑扎,永久滞留在梁体内;侧模要选用可调式钢模以适应不同长度曲线梁的预制要求;只能单层存放;运梁只能通过汽车在线下运输;多座桥梁可分别同时运架梁;(2)中低速磁浮铁路施工工期较短(1. 5～2. 0年);(3)本研究成果可为中低速磁浮铁路轨道简支梁预制场的规划设计提供参考。     

高速铁路桥轨一体化无砟轨道设计技术

相比桥梁及隧道,桥上无砟轨道设计更加复杂,且桥梁与轨道专业间接口更多,由设计接口、施工误差导致的问题偶有发生。为加强桥梁与轨道专业间协同设计,提出2种高速铁路桥轨一体化无砟轨道设计方案,在此基础上,建立桥轨一体化无砟轨道精细化三维实体模型,对2种方案无砟轨道的受力特性及适应性进行研究。最后,对现阶段桥轨一体化无砟轨道仍存在的问题及未来发展方向进行探讨,相关设计理念可为高速铁路无砟轨道设计提供思路。