曲板辊轧线的准确生成

本介绍了船体可展曲板的辊弯（或压弯）加工辊轧线准确生成的几种方法，适用于以手工放样和数学放样为基础的船体建造。     

水火弯板局部收缩和整体变形的理论分析

简述水火弯板成形原理，分析了曲板局收缩与整体成形关系确定的重要性，应用分段圆弧样条函数拟合曲板的辊轧线。推导了两种典型双向曲度板和扭曲板的整体成形所需局部收缩量的计算公式，给出两个实船板算例，讨论误差产生的原因，提出了下一步研究内容。     

首支国产五米轧机支承辊在中国二重问世

6月12日，中国二重生产的第一支5米轧机支承辊全部加工完毕，该支承辊直径2302毫米、总长11226毫米．交货重量226．4吨，是目前国内最大的支承辊，也是首支国产五米轧机支承辊。     

神经网络在板材滚弯加工中的应用

在板材滚弯时，如能建立上辊下降值和成形半径之间的关系，就能预报对应于成形半径的上辊下降值．通常采用线性回归方法建立这种关系，但其预报结果精度难以保证。本文基于人工神经网络理论，提出了新的预报上辊下降值的方法，并以对称式三辊弯板机为创作了计算和验证．     

叶片辊锻回弹及模具补偿研究

采用理论分析、有限元数值模拟和逆向工程技术相结合的方法,进行了基于对应点矢量方向反向偏移的回弹补偿研究,提出能有效控制叶片辊锻成形回弹问题的具体方法,对提高航空发动机叶片的成形质量和生产效率有一定的指导意义.     

辊轧线的简易算法

本文叙述板材滚弯加工辊轧线的确定方法和计算方法,对辊轧线在水火弯板过程中的作用和意义也作了说明。     

板材滚弯时上辊下降值与成形曲率间关系的理论分析

本文对板材在三辊弯板机上的滚弯成形进行了分析，建立和求解了板才滚弯成形时的挠曲线。结合板与辊相互间的几何关系，运用弹塑性理论确立了辊下降值与成形曲率之间的理论关系。     

型材冷弯成形过程中的回弹和残余应力

为提高成形加工的控制效率和成形构件的质量,建立型材冷弯过程的有限元模型,采用ANSYS Ls-Dyna软件对成形加工过程进行数值模拟,研究型材冷弯过程中的卸载回弹和残余应力,采用冷弯试验验证回弹的数值模拟结果。根据数值模拟结果,提出冷弯成形过程中的回弹特性和成形控制策略,可有效提高回弹控制效率,掌握弯曲成形过程中残余应力的分布特征。研究成果可为型材弯曲成形加工提供指导。     

冷却条件对船板高频感应弯曲成形的影响

用热弹塑性有限元法ANSYS软件分析了高频感应加热弯板成形在绝热、空冷、正面水冷和反面水冷等不同情况下,低碳钢薄板的温度场、最终结果变形和残余应力,探讨了冷却方式对高频感应加热弯板成形的影响。     

三辊弯板机自动控制数学模型的探讨

本文根据实验所得到的三辊弯板机上板材成形半径R与中间辊位移置d的变化规律，提出了一种新的板材成形自动控制的数学模型，即用在线测量逐次滚弯成形过程中的R与d，并适时建立该加工系统的R－d滚弯成形曲线，然后用此R－d曲线预报最终成形半径Rn所需的中间辊位移量dn。     

不锈钢法兰锻造工艺

本文对成品油船通岸接管中不锈钢法兰的热成形过程作总结性介绍。具体从材料的加热控制、模具的设计、锻压成形、锻后热处理几个方面介绍不锈钢法兰的锻造工艺。     

板材滚弯成形的理论计算与自动控制模型

对板材的滚弯成形工艺进行了分析，建立了力学计算模型，并在此基础上运用弹塑性理论进行了力学计算，求解出了板材滚弯时的挠曲线方程。在力学分析的基础上，从自动控制的角度出发，提出了三辊弯板机在滚弯时上辊的下降位和板材的成形曲率半径之间的关系，在不同的辊弯机上对不同的板材进行了多次实验，实验结果表明了理论计算的正确性。     

振荡浮子热冲压成形σ相影响因素研究

使用OM、SEM和EDS手段并结合JMatPro软件模拟计算CCT和TTT曲线，研究了振荡浮子用2507超级双相不锈钢热冲压成形σ相析出规律和影响因素。结果表明：热冲压成形温度为900℃~950℃时，σ相在δ/γ相界处以块状形态析出，含量快速增加达到峰值，析出机理为δ→σ＋γ2；热冲压成形温度为950℃~1050℃时，σ相逐渐溶解，溶解机理为σ＋γ2→δ；热冲压成形温度为1050℃~1150℃时，δ相含量上升，γ相含量下降，δ相和γ相发生两相转变γ→δ；热冲压成形温度≦950℃时，温度、两相比、相组织化学成分和组织形貌对σ相形核析出起促进作用，热冲压成形温度≥950℃时，温度、两相比、相组织化学成分和组织形貌对σ相溶解起促进作用；冲压力对σ相形核析出无影响作用。     

海洋平台曲板冷弯压制成形的数值分析及工艺规划

为避免加热弯曲成形中温度变化对板材力学性能的影响,曲板成形时经常采用冷弯成形工艺,而冷弯成形时的回弹问题,严重制约其弯曲成形的精度和效率.基于动态显式求解的有限元分析,研究双曲率鞍形板和帆形板的冷弯压制成形工艺及其回弹量,给出不同类型曲率板压制成形的压模挠度经验公式.同时,针对拆解平台大弧板冷弯压制成形精度较差的问题,分析异种曲率板的压制成形机理,提出了修正的压模挠度,极大地提高大弧板的压制成形精度.     

板材成形回弹的数值仿真方法研究

结合板材成形和回弹过程的特点,采用显式-隐式算法模拟板材成形和回弹过程,并对数值模拟中的关键问题进行分析.利用显式-隐式算法,对板材辊弯成形和回弹过程进行模拟,得到整个过程中任一时刻板上的应力分布、板材的回弹量及最终变形状态.     

基于显式求解的板材卷制成形力学行为分析

三辊卷制成形作为船体外板弯曲成形加工的主要方法,影响船体建造的精度和效率。本研究针对船体外板的三辊卷制成形过程,基于ANSYS和LS-DYNA的非线性显示求解,考虑了轴棍-板材的接触问题和卷制成形的力学行为,预测的板材弯曲形状与实际测量数据基本吻合。同时,研究了板材材质、上辊下压位移以及下辊间距等对板材卷制成形精度的影响,建立了各工艺参数与板材卷制曲率半径间的数学关系,并进行了验证。     

肋骨冷弯加工时克服"旁弯"的理论计算及应用

船体肋骨通常是通过冷弯加工成形的,由于大部分肋骨是不对称型材,因此在冷弯加工成形时,会出现"旁弯"现象,这是有碍成形质量的变形,必须加以矫正才能进行安装.本文通过力学分析阐述"旁弯,,产生的原因,以及消除"旁弯"所需的弯曲力矩,并进行了实例计算,最后提出了在肋骨冷弯机上解决"旁弯"的垂弯装置.     

基于Ansys不同边界条件下工作辊的动力学分析

基于Ansys有限元软件,以1780冷连轧机组为研究背景,分析不同边界条件下工作辊的动力学特性,获得工作辊各阶模态参数。工作辊本身的薄弱点在两端的轴颈部分,外界的激励容易带来轴颈的振动。工作辊沿径向变形是其主要振动方式,其竖直方向振动将造成较大辊缝,通过提高自激励频率有效防止辊缝过大。边界弹簧约束刚度对轧辊整体带来较大影响,在刚度达到一定值时刚度对模态影响下降,控制刚度能有效减少成本。     

Fe—Ni—Cu—C合金粗粉注射成形的热脱脂工艺研究

对平均粒度为60μm的Fe—Ni—Cu—C合金粗粉注射成形坯进行了热脱脂，用差热分析仪测定了粘结剂各组元的DTA和TGA曲线，制定了合理有效的热脱脂工艺。结果表明：对于石蜡基多聚合物粘结剂体系，采用分步热脱脂，有利于维持坯体形状；热脱脂的升温速率对脱脂坯质量影响显著。     

24JS—3500双脊波导管弯扭成型工艺

本文根据２４ＪＳ－３５００双脊波导管结构的特点，用自研的新型填料配方和工艺措施，采用模具和工装弯扭成形，以及在提出生产操作过程中要注意的问题。