使用渗透检测检查焊缝

渗透检测（PT）对诸如裂纹、气孔等非连续性焊缝而言是一种高灵敏度的检测方法。检测时，被检测的非连续性焊缝表面必须是洁净和敞开的。该方法采用的是一种适用于焊缝表面的渗透液。在给定时间内让液体进入非连续性焊缝，然后将多余的液体清除，当渗透液从这些缺陷中流出并使显影液被染色时，就能够检测出缺陷。     

纵截面为楔形的焊缝超声波检测

纵截面为楔形的焊缝,在楔形斜面上使用常规方法中的斜探头检测时,由于声波进入工件楔形面后,传播方向发生改变,缺陷的定位变得十分困难,甚至因位置的不确定导致发生误判,务形缺陷的测长几乎不可能。文章研究了一种针对楔形纵截面焊缝检测的斜探头,并通过设计改变对比试块探测面的形状,成功解决了楔形焊缝中缺陷的定位和定量问题。     

机车淋雨试验系统指标的确定

铁道机车及车辆在做淋雨试验时,淋雨试验系统的淋雨强度及均匀度均对机车和车辆的密封试验结果产生影响。文章从影响强度和均匀度的几个方面阐述在固定式淋雨系统设计中如何保证强度和均匀度,并对强度和均匀度验收提出建议。     

用于铁路车辆转向架构架焊缝的相控阵超声波检测法

相控阵超声波检测法应用于检测铁道车辆转向架构架的焊缝。采用传统的超声波法有2个问题:一个是检测出所有的焊缝缺陷需要采用2种工艺;另一个是所用的检测时间较长(以防其中有障碍物,如侧梁内像管子样的卷筒)。为了克服这2个问题,可以将相控阵探头放置在侧梁的外表面上,然后用一次波和二次波技术来检测焊缝。理论上来说,使用相控阵超声波技术计算扇形扫描区,表明了其覆盖了转向架构架的整个焊缝区域。利用模拟焊接试样做试验,证实了开发出的超声波技术可在高灵敏度水平下检测出直径为1 mm的侧面钻孔。而对试验品进行的检测演示试验证实,开发出的超声波技术可以检出在焊接过程中允许出现的一些特定类型和尺寸的缺陷。事实证明,其检测能力相当于甚至优于传统的超声波检测法。因此,开发出的超声波方法是有效的,且非常适用于检测转向架构架的焊缝。使用这些方法有望近一步提高检测的可靠性。     

集装箱转运动车构架下盖板不等厚对接焊缝超声波检测

集装箱转运动车构架下盖板是重要的承力部件,由不等厚的3块钢板材拼接而成,采用超声波检测控制其拼接焊缝质量。由于拼接钢板的不等厚且成一定角度,该结构限制了超声波探头扫查距离,给检测带来诸多不便,也因结构复杂,难于对检出缺陷进行定位,加大了消除危害性缺陷难度。针对这些不利因素,在分析其结构特点,多种工艺方案比较的基础上,选定合适超声波探头扫查区域,采用小晶片、短前沿及较高频率等探头工艺参数,较好地解决了缺陷检出问题,同时在检出缺陷定位方面,对斜面作反射面时不等厚板对接焊缝超声波检测结构进行简化,近似推导出其检测内部缺陷的定位计算方法,为消除危害性缺陷创造了条件。     

高速列车薄壁型材激光-MIG复合焊对接焊缝检测

现有检测方法分析表明,高速列车车体薄壁型材激光-MIG复合焊焊接结构内部形状复杂,板厚度较薄,常规焊缝焊接质量无损检测方法不易实施。针对此问题,提出超声爬波检测工艺,通过设计型材结构试块和人工模拟缺陷试块,研究型材结构对超声爬波检测的影响。利用该检测工艺对实际焊接试块进行检测,并与X射线检测及有损试验(拉伸试验)结果对比,验证超声爬波检测结果的准确性。结果表明:X射线对于气孔和未焊透缺陷检测效果良好,但由于检测方式与防护特殊,检测速度缓慢,不能满足高速列车车体铝合金薄壁型材焊接结构现场检测需求,可作为辅助的检测手段,用于少量抽查检测;超声爬波可检测当量大于等于0.25mm的未焊透焊缝,爬波检测结果与实际未焊透缺陷对应良好,可用于铝合金薄壁型材复合焊接头焊接质量检验。建议以10mm×0.2mm×0.5mm刻痕的回波幅度作为焊缝是否合格的判据。     

基于改进Faster R-CNN的地铁车辆焊缝缺陷检测

地铁列车的焊接缺陷严重威胁到列车运行安全,针对目前地铁车辆铝合金车体焊缝检测存在漏检错检问题,提出一种基于改进Faster R-CNN识别焊缝缺陷的方法。运用ABAQUS对铝合金车体焊缝缺陷进行建模仿真,获得多组同类缺陷信号图。基于Faster R-CNN框架对缺陷进行分类,并引入Unet模型和Resnet模型对原始Faster R-CNN框架进行改进,以提高识别精度。对人为添加噪声的信号图进行检测,以验证本文模型的鲁棒性。研究结果表明:改进后的模型对于铝合金车体焊缝缺陷检测具有更高的识别率和鲁棒性。     

地铁列车转向架焊缝电涡流检测系统

转向架作为城市轨道交通列车走行部的重要部件,对于列车的安全行驶起到了重要作用.随着列车运营里程数量的增加,转向架焊缝位置处极易产生缺陷或损伤,亟待被检测处理.文章以地铁列车转向架焊缝缺陷为研究对象,介绍了一种针对焊缝缺陷的自动化电涡流检测系统,并使用COMSOL Multiphysics仿真软件对系统检测校验中的标定试...     

铝合金车体长直焊缝的焊接缺陷及防止措施

铝合金车体侧墙与底架边梁长直焊缝在车体焊缝组成中尤为重要,此处的焊缝采取横焊姿势,极易产生焊接缺陷,又因大部件侧墙采用大型中空挤压型材,需强行拉出挠度,焊接后还要再进行门框组装,因此很难达到理想状态,造成侧墙与底架组装时焊缝的根部间隙极不均匀,更对焊接造成了相当大的困难。本文结合铝合金车体焊接试验及现车生产中实际经验对此焊缝的焊接缺陷及防止措施进行了分析研究。     

钢轨焊缝的相控阵超声定点扫查工艺研究

利用相控阵超声扇形扫描对钢轨焊缝进行快速扫查,通过计算超声波在楔块-工件界面的透射率,确定扇形扫描角度范围,进而研究钢轨焊缝的定点扫查工艺,设计专用位置标示尺。使用钢轨标准试块进行试验验证发现,相控阵扫描角度设置在30°~70°之间,位置标示尺标定10个位置即可实现试块的全面检测。本方法可以有效提高钢轨焊缝的检测效率,降低检测缺陷识别难度,同时可以将检测图像进行对比分析,具有可追溯性。     

焊缝超声波探伤铁道行业标准与国际标准的对比分析

针对铁路行业应用较多的焊缝超声波探伤的行业标准TB/T 1558.2—2010和国际标准ISO 17640:2013及ISO 11666:2010,从标准组成、探头参数、扫查面准备及母材的检测、灵敏度和时基线的校准、检测等级、质量评定等方面对比2种标准在钢焊缝超声波探伤中检测技术及质量分级方面的差异。通过试验对比说明采用2种标准对同一缺陷进行质量评定时,结果可能完全不同,为现场探伤工作人员工作提供参考。     

超声波检测中端点反射法的应用及研究探讨

超声波端点反射法在检测裂纹、未焊透、夹渣等面状缺陷尺寸时有着检测误差小、灵敏度高等优点。文中阐述了超声波端点反射法的原理,探讨了该检测方法在铸件、压力容器的壳体、焊缝以及化工领域的应用与研究现状。现有文献表明,超声波端点反射法在测量裂纹、未熔合等缺陷的尺寸时,误差可保持在1～2 mm范围内。在此基础上探讨了端点反射法检测钎焊接头中间隙未填满的应用可能性。     

底架端部盖板与牵引梁翼板7HY焊缝的相控阵检测

以城轨底架端部盖板与牵引梁翼板7HY焊缝为研究对象,采用相控阵超声波检测这一新技术对焊缝缺陷进行检测,解决了常规超声波检测的难点。     

车钩缓冲装置圆筒环焊缝超声检测技术创新

针对车钩缓冲装置圆筒环焊缝探伤中出现的横波斜探头无法全覆盖,且结构回波和缺陷波难以分辨、极易误判的问题,对环焊缝超声检测技术进行了改进创新,提升了圆筒环焊缝检测的质量稳定性.创新的探伤技术对加工后焊接的圆筒环焊缝形成了全覆盖检测,有效保证了环焊缝的检查质量.     

列车清洗机嵌入淋雨试验台位的改造方案

针对地铁车辆段未配置淋雨试验台位问题,文章介绍现有列车清洗机的工作原理、设备布置和水循环系统,分析地铁车辆淋雨试验的相关要求及改造的可行性,提出在列车清洗机嵌入淋雨试验台位的改造方案.该改造方案可同时满足车辆清洗、淋雨试验的需求.     

铁路客站雨棚钢管柱焊接工艺试验探讨

结合新建铁路阜阳至六安线霍邱客站钢结构雨棚工程加工制作的过程。对站台雨棚铜管立柱的对接焊缝焊接工艺进行了详细阐述,并选取三组焊接工艺技术参数进行对比施焊试验,分析产生焊缝质量缺陷的原因及整治措施。通过无损检测得出质量优劣评定结果,从而确定了适宜的焊接工艺技术参数,确保雨棚铜管柱焊接质量可控。     

基于相控阵超声技术的重载铁路钢轨焊缝检测方法

针对采用传统超声波对重载铁路钢轨焊缝检测时效率低且易漏检的问题,提出了利用相控阵超声技术对钢轨焊缝进行检测.通过仿真模拟确定了扫描角度和探头位置等检测工艺,并选取GHT-5和YN-1试块进行试验验证.结果表明:采用相控阵超声技术进行焊缝检测可以实现多角度扫查,探头小范围移动即可完成全覆盖扫查,操作简单,效率高,检测效果...     

钢轨铝热焊焊缝边缘伤损的超声波检测技术

钢轨铝热焊焊缝边缘在轨头下颚、轨腰表面与溢流飞边交界的根部容易出现伤损,采用常规的超声波检测探伤方法很难发现此类缺陷,介绍了3种探测此类伤损的检测方法,详细说明解决检测过程中出现问题和判断方法.     

环形双层焊自动化连续焊接工艺的开发与应用

采用双层环形焊缝中间不断弧连续焊接的工艺方法,对某转向架横梁组内腔焊缝进行了2层焊缝不停弧连续焊接试验,对比分析焊逢的内部金相、X射线照片和外部焊缝成型,得出管管接头的环形焊缝,采用机械手中间不断弧自动化连续焊接的工艺方法,内部缺陷出现机率低,外部成型较好,并且与单层焊后修磨再焊接第2层相比,焊接变形量无较大差别。     

新型机车淋雨试验台的设计

新型机车淋雨试验台采用单跨一字型淋雨架结构,使用原转车台场地,在可避让机车高度,不影响原机车掉头回转功能情况下,满足机车淋雨试验要求。安全、便于维护,节约了生产场地和配套供电、上下水设施等费用。