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磷化的作用是提高涂层的附着力、耐蚀性能和装饰性。三元锌系磷化作为汽车涂装前处理的标准工艺已经应用了40多年,其主要缺点是磷化沉渣量大,需要定期对设备进行酸洗。正常磷化沉渣细小、密度大,可以很快沉降到磷化槽底部;而磷化异常沉渣疏松,漂浮在槽液中,很难沉降。重点介绍了磷化处理时异常沉渣的产生原因及防治措施。 相似文献
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磷化是常用的表面处理技术,在磷化处理前,一般要对钢铁表面进行碱洗除油。但钢铁表面经碱洗后受到侵蚀,导致形成的磷化膜结晶粗大、抗蚀性差。因此,为提高磷化质量,需要对钢铁进行表面调整。通过试验探讨了表面调整槽液的温度、浓度、pH值和时间等工艺参数对磷化效果的影响,并根据试验和实际生产情况得出了最佳的表面调整工艺条件,为提高整车涂装质量提供了保证。 相似文献
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金属涂装前的磷化处理可以显著提高涂层的附着力和耐腐蚀性,因此得到了广泛应用。特别在汽车行业中,磷化膜作为电泳涂漆的底层,更是得到了几乎百分之百的应用。磷化处理过程中,不可避免地会产生磷化沉渣。过多的磷化渣如果不能及时从槽液中清除,不但会污染磷化液、缩短槽液使用寿命, 相似文献
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为解决B501车门磷化膜表面出现的"小箭头"状斑痕问题,对涂装前处理的预脱脂和脱脂、水洗、表调、磷化等工序进行了逐一排查,还试验对比了板材表面微观状态的影响,结合钢板表面磷化膜形态的观察,确定了问题产生的原因在于冲压车间模具清洁不到位以及磷化液参数超标;并以此为前提,提出了有针对性的解决措施。 相似文献
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通过试验研究了液体表面调整剂的浓度、pH值和浸入时间对冷轧板磷化膜质量的影响,以及水质、碱性添加剂4977加入量和酸性物质加入量对表调液稳定性的影响;在液体表面调整剂现场实际使用过程中总结出表调工序的设备使用、工艺参数控制及日常管理方面的经验。结果表明,液体表面调整剂具有工艺参数稳定、槽液使用寿命长、废液排放量少等优点。 相似文献
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锆系薄膜前处理工艺在汽车涂装中的应用 总被引:2,自引:0,他引:2
涂装前处理的作用是清洁白车身,提高电泳漆膜的附着力、耐蚀性能和全涂层的装饰性。三元锌系磷化体系作为汽车涂装前处理的标准工艺已经应用40多年,其主要缺点是磷化沉渣量大、需对设备进行定期酸洗;为了保证磷化膜良好的成膜性,需设置表调、钝化等工序,使前处理工艺中的化学过程多,相应的化学品用量也大;磷化废水中含重金属镍和锰,对环境造成污染。为了满足整车厂的涂装规范,并最大程度地降低前处理的成本和对环境的影响,必须以环保型的前处理工艺取代之。回顾了汽车涂装前处理的发展历程,着重介绍了新型锆系薄膜前处理工艺的有关情况。 相似文献
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通过扫描电镜(SEM)、电感耦合等离子体发射光谱仪、循环交变盐雾试验机等设备就后处理技术在钢铝混材表面处理上的应用进行研究。结果表明:车身上的冷轧板、镀锌板经过新型前处理工艺处理后表面形成均匀致密的磷化膜;铝板经过新型前处理工艺处理后,其表面形成钝化膜;随着铝材在钢铝混合材料中占比的提升,磷化渣产生量逐渐降低;当处理材料仅为铁材时,磷化渣量为2.5 g/m2,当所处理的材料全部为铝材时,磷化渣量低于0.5 g/m2;新型前处理工艺处理钢铝混材时,磷化液中离子浓度均保持稳定水平;3种板材的漆膜附着力测试结果均符合标准要求;冷轧板经过1 000 h盐雾检测后,单边扩蚀小于2 mm,漆膜未发生起泡和剥离;铝板和镀锌板经过1 008 h循环交变测试后,单边扩蚀宽度小于2 mm,漆膜未发生起泡和剥离。 相似文献