双刀盘铣齿法

一、分类及应用双刀盘铣齿法是直齿锥齿轮齿形加工的一种较为先进的方法。它适于多品种、大批量,切出的齿形可与刨齿法加工的互换,且效率高于刨齿低于圆拉。就其本身又可分为: 1.切入法如图1a。切齿时,刀盘相对于齿坯快速引进到刀盘顶刃接近齿轮齿顶开始工作进给(沿     

格利森切齿电算程序在国产切齿机床上的应用

我国引进的格利森电子计算机程序包括齿轮参数计算,切齿调整参数计算,接触区分析和根切验算。它是一套关于弧齿锥齿轮技术方面比较完整的电算程序。但是格利森电算程序都是按格利森切齿机床编制的,它不能直接用于国产弧齿锥齿轮切齿机床(YT2250和Y2280)。而我国弧齿锥齿轮生产中绝大多数采用国产切齿机床,格利森切齿机床只占很小比例。研究格利森切齿机床同国产切齿机床有关切齿调整参数和滚比变性修正调整参数的换算就成为在国产切齿机床上推广格利森电算程序的关键。本文推导了这两大类切齿机床切齿调整参数和滚比变性修正调整参数的换算公式并提供了经过试切验证的计算实例,从而使格利森电算程序能很方便的在国产切齿机床上推广使用。     

基于三维离散元的滚刀破岩机理研究

为研究滚刀破岩机理,借助CAD建模技术,高效精确地生成了盘形滚刀模型,采用三维颗粒流方法模拟盘形滚刀破岩过程,分析了盘形滚刀破岩机理。研究结果表明,随着刀盘贯入度的增加,裂纹数量呈跳跃式快速增加,且主要集中在滚刀刀刃两侧2 cm范围内,沿滚刀运动迹线发展。剪裂纹数量略大于拉裂纹,但总体相当,岩石表现出拉伸-剪切综合破坏模式。随着滚刀侵入岩体,法向推力、切向滚动力和侧向力均波动剧烈,但法向推力变化范围不随贯入度变化,切向滚动力和侧向力波动范围则随着贯入度的增加而增加。     

环切法破桩头在桩基础工程中的应用

传统的方法是凿除主筋、敲碎桩心混凝土,此方法耗时且对桩头的破坏大,标高不好控制;如采用包裹法+双刀环切法,施工方便且桩头不易损坏,标高宜控制;本工艺主要是将事先加工好的脱松套直接套入钢筋笼外露承台、系梁外端的主筋和声测管表面,使桩头混凝土和主筋不发生握裹,再用双刀环切法,两次环切桩基,桩头切除位置采用风镐垂直桩身方向钻孔,将分离楔子插入钻孔中,并采用外力进行敲击,直至桩头与桩身完全分离,然后利用起吊设备吊出上部桩头。本工艺缩短了作业工序与时间,减少了人工费和排水费,减少施工灰尘,确保主筋少受损伤,桩基完整性及操作工人的健康和环保施工。     

圆盘拉齿机

拉齿机是一种专用机床,利用齿形圆盘式拉刀拉削各种齿形的齿轮,是一种生产效率较高的切齿机床。这种机床有立式和卧式两种,我们自行设计和制造了一种卧式半自动拉齿机——圆盘拉齿机。这台拉齿机由床身、刀盘座、工件座、凸轮进给装置、液压分度机构等部分组成。拉刀刀盘为卧式。     

圆拉法加工直齿锥齿轮基本问题的介绍

一直齿锥齿轮的切齿方法在进行对圆拉法加工直齿锥齿轮基本问题研究之前,简要地回顾一下在工厂中,成批和大量切制直齿锥齿轮的方法是必要的。目前在工厂中,成批和大量切制直齿锥齿轮,通常采用如下三种方法:第一种方法是常见的铣刨法。这种方法是由粗铣和精刨两道工序组成。齿形的粗加工是采用成型铣齿法,精加工是采用展成刨齿法。这种方法加工出来的轮齿是属于近似渐开线的8字线啮合。     

电子计算机辅助设计在汽车锥齿轮上的应用

本文介绍国内关于产品设计、切齿调整计算和质量分析共21种电算程序,通过调试后已应用于生产。这些程序有产品设计计算,切齿调整计算,质量分析计算等。并介绍准双曲面齿轮设计程序的应用和轮齿接触分析(TCA)程序的应用。     

准双曲面齿轮的优化切齿设计

本文应用Ｌｉｔｖｉｎ的局部综合方法进行了准双曲面齿轮切齿设计的推导。通过一次计算便能获得ＨＧＭ和ＨＧＴ加工的准双曲面齿轮的全部切齿参数。并且在啮合区位置，接触椭圆尺寸，接触轨迹方向和传动误差的形状，幅值等啮合质量方面严格符合预先给定的要求，为简化准双曲面齿轮的加工试切及保证传动质量提供了条件。     

球面蜗杆切齿机和挤压机

随着生产的发展,我厂从实际出发,自制了一台球面蜗杆切齿机,为了进一步提高产品质量,又自行设计和制造了一台球面蜗杆挤压机。设备配套,满足了产品产量和质量的要求。     

回归正交设计法在转向摇臂轴切齿工艺中的应用

转向器必须有合适的啮合间隙。为了保证汽车直线行驶稳定性,中间位置间隙应为零;为了使传动副磨损后能进行调整而不发卡,转向器转至两边时应有一定间隙。循环球式转向器可以通过摇臂轴扇齿切齿中心和扇齿轴回转中心的偏心,来实现扇齿在中间位置时与齿条啮合间隙为零,转至两边时逐渐地增大间隙。故而其偏心距是摇臂轴切齿工艺中的重要参数。本文拟用回归正交设计法来确定包括偏心距在内的摇臂轴切齿工艺的最优组合。     

应用电子斑点干涉术研探类岩于双刀贯切破坏之行为

回顾机械式隧道掘进工程,考量切削刀头与岩体间互制行为乃至破坏机制之极近域场研探甚少。本研究以双刀式正向楔形贯切破坏试验(normal wedge indentation fracture test)简化仿真实务钻掘工程之多刀楔切削行为为例,并配搭非破坏检测之电子斑点干涉术,探究此项接触互制行为之丛聚、初裂与裂衍等系列破坏特征。于双刀贯压位置下方某深度,采用裂缝开口位移(crack open-ing displacement,COD)作为回馈控制讯号,求得完整峰前、峰后之加载历程,以进行相关破坏演化之观察。受贯压之类岩(rock-like)试体以水泥砂浆行之,于无围压状态下,变化双刀间距作为主要变量,以理析开挖机具群刀互制之力学行为。再者,配合具高精度(微米)且非接触式之实时、全域性观测等优点之电子斑点干涉术,所得结果计可研探:1)峰前延性破坏之弹-塑性发展及脆性破坏时机与方位,亦即峰前变形连续(displacement continuous)之弹-塑性界面往临界发展趋势;及变形不连续(displacement dis-continuous)之初裂与裂缝演化;2)峰后脆性破坏裂缝伸衍之发展。     

基于有限元法的汽车盘式制动器蠕动颤振建模与分析

采用有限元方法研究汽车盘式制动器发生蠕动颤振时的非线性动力学特性。制动钳振动的时域、频域和相图特征的仿真与试验结果均非常相似,验证了仿真模型的正确性。分析发现盘块摩擦副会交替地处于黏着和滑动两种状态,每个周期内的能量转换关系也符合典型的黏滑振动特征,从黏着转变到滑动状态时接触面内各节点存在复杂的状态转化过程。发生颤振时,盘块间切向摩擦力随着黏滑振动周期在最大静摩擦力和滑动摩擦力间波动。制动钳切向振动加速度幅值最大,呈现明显的阶次关系;黏滑振动频率与系统的固有频率非常接近,振型也非常相似,证明黏滑振动与系统固有属性密切相关。     

便携式汽车拖盘电气检测装置的研究

<正>高效、先进的生产工具对于企业经营发展具有重要意义。通过对日常工作中出现的重复性问题进行研究，开发解决问题的工具和方法，可以有效提高工作效率，进而促进企业生产经营效率的提升。在货物搬运过程中，拖车的有效运用提高了设备利用率和生产效率，然而长时间满负荷的运作，汽车拖盘经常会出现多种故障，如何快速找出故障原因，并高效排除是影响拖车工作效率的重要因素。     

盾构直接切除大直径桩基的试验与工程实践

为研究盾构直接切削大直径桩基的可行性、评价滚刀和切刀的切桩性能、获取盾构切桩的关键掘进控制参数，进行盾构直接切削大直径桩基的模型试验。研究结果表明： 1)盾构切除大直径桩基宜采用“低推进速度，高转速”的磨桩方式，刀盘推进速度建议取3~5 mm/min，刀盘转速建议取1.0~1.2 r/min； 2)滚刀对混凝土的切削效果较好，切刀对钢筋的切削效果较好； 3)混凝土强度越高，滚刀对钢筋的切割效应越好； 4)滚刀切桩时，刀盘轴向振动作用明显，在低推进速度和低转速下，其刀盘的振动小于切刀切桩时刀盘的振动; 5)切刀切桩时，刀盘环向振动强烈，在高推进速度下刀盘易卡顿，提高转速可减少刀盘卡顿。     

格利森弧齿锥齿轮切齿机同国产切齿机有关参数的换算

从美国格利森公司引进的计算螺旋锥齿轮和准双曲面齿轮的电子计算机程序,经调试合格已交付生产。该公司的电算程序输出的有关数据、与国产的大部分切齿机不同,必须经过换算才能使用。     

新街台格庙矿区斜井隧道双模式盾构关键掘进参数配置研究

为了解决盾构关键掘进参数的合理配置问题,实现盾构在不同地层条件下安全、快速、高效掘进,以新街矿区斜井隧道工程为依托,在研究斜井隧道工程地质条件的基础上,提出了双模盾构掘进参数配置的原则;分析计算双模式盾构在2种掘进模式下的最大切深、土舱压力以及盾构推力、刀盘扭矩等关键掘进参数,确定了在EPB模式和单护盾TBM模式下的最大切深分别为28r/min和19 r/min,并提出了在6个地质区间下双模盾构关键掘进参数的配置建议。     

汽油机凸轮轴齿轮滚刀的设计

众所周知,汽油机凸轮轴齿轮与机油泵传动齿轮相共轭,以驱动油泵和分电器进行工作。由于结构和使用要求,汽油机凸轮轴齿轮被布置在凸轮轴的中部,两边分别布置着一个进气凸轮。该齿轮半径较小,通常比两侧进气凸轮的最大向径还小。且两侧凸轮离开齿轮的轴向间距尺寸也较小。因此,切齿方法只能是滚齿,而且只能采用径向进给滚切。该法所用机床为专机或具有径向进给的普通滚齿机;刀具也不是一般的滚刀。本文的任务就是介绍这种特殊滚刀的设计方法。     

无刀倾简单双面法加工准双曲面齿轮

本文介绍在主轴不能倾斜的弧齿锥齿轮切齿机(如y225)上用简单双面法加工准双曲面齿轮的方法,并以BJ212驱动桥主被动齿轮为例进行了加工计算示范。     

潜盾机切刃盘于卵砾石层开挖之特性

潜盾工法于卵砾石层开挖需面对许多问题,诸如切刃盘开口尺寸及开口率之设计;滚轮切刃齿及切刃齿之配置、材质与成本问题等。潜盾机于卵砾石层中掘进时,通常无法期望以单一开口尺寸或开口率去应付长距离的挖掘,需要因应地质变化适时予以改变;滚轮切刃齿及切刃齿的配置与材质应用,则悠关是否能以最小成本产生最大之开挖效率。本文以长距离卵砾石层潜盾洞道开挖为例,依据实际切刃盘改造型式与掘进管理图表,探讨开口尺寸与开口率的适用性,并于现场量测所得滚轮切刃齿及切刃齿之磨耗数据,加以汇整并以图表呈现,可明显得知其间之关键因素,值得提供作为日后设计与施工之参考。     

简支组合曲梁与简支组合直梁上焊钉剪力比较

采用ANSYS有限元程序计算了不同荷载、不同焊钉布置形式下简支组合曲梁和简支组合直梁的受力,比较焊钉在组合曲梁和组合直梁中的剪力分布.组合曲梁的焊钉与组合直梁相比,不仅有切向剪力还有法向剪力,法向剪力沿梁长度方向是在梁中间大两端小.当组合曲梁布置单排焊钉时,可以忽略法向剪力分量,用焊钉切向剪力近似代替其总剪力是可行的.当组合曲梁布置双排焊钉时,同一截面的内、外侧两排焊钉受力不均匀,外侧焊钉剪力平均值是内侧焊钉剪力平均值2.52倍以上,在设计时需注意.