轧辊断裂的失效分析

对GCr15冷轧辊的断裂进行了分析，轧辊存在严重的带状碳化物偏析和锻造不良而产生的网状碳化物，是轧辊脆性开裂的主要原因。     

车架纵梁辊压轮国产化技术的研究与应用

本文介绍了在组织国外引进的纵梁辊型生产线辊轮国产化过程中,系统地进行辊轮测量、同类功能件参数比对及技术分析采用的措施和方法,并用样件试制及生产实验论证辊轮国产化转化应用的技术过程,不仅是可靠的,也是十分必要的。     

浅析自卸车发动机悬置胶垫开裂

本文主要针对某自卸车发动机悬置胶垫在市场上频繁开裂的现象,在进行详细的市场实地走访调研及服务的基础上,给予可能致使胶垫开裂的原因较全面的分析.主要通过对胶垫自身的结构对压剪比的影响的分析,以及材料、加工工艺、车架抗扭强度和实际使用工况等方面的探讨,得出发动机悬置胶垫从结构方面减小压剪比,提高悬置抗剪切性能的改进方案,以进行市场验证及服务.     

差压铸造铝合金车轮支架的疲劳失效对比研究

为了阐明某车型三差压铸造铝合金车轮支架在相同台架试验过程中的疲劳寿命差异较大的原因,通过化学成分、力学性能、断口、金相以及CAE等分析手段,研究了这些车轮支架的失效机制。结果表明,这3种车轮支架的化学成分和力学性能相近,且开裂的裂纹源区均位于高应力区。不同的是,在疲劳寿命最高的车轮支架的裂纹源区中没有明显的缺陷,而在疲劳寿命中等的车轮支架的裂纹源区中存在凹坑和氧化夹杂,在疲劳寿命最差的车轮支架的裂纹源区存在大量的微观孔隙聚集、Si元素偏析、氧化夹杂以及针状Fe相。上述微观结构的差异是造成这些车轮支架表现出不同疲劳寿命的主要原因。     

关于非对称截面纵梁压形偏差的分析研究

非对称截面纵梁压形时板料向有料的一侧偏移,导致成形后纵梁腹面孔距下翼面的尺寸超差。为解决该问题,尝试改变现有先切料后压形的流程,参考纵梁辊压工艺,采用先压形后切料的流程。通过工艺优化,完全可以将纵梁压形尺寸偏差控制在0.5 mm以内,解决了非对称截面纵梁压形偏差的问题。     

桥台裂缝成因的非线性分析及防治对策

为了分析桥台在施工过程中产生竖向裂缝的原因,通过Midas/FEA建立三维实体模型,考虑混凝土的材料非线性,选用旋转型的总应变裂缝模型,在大气降温、混凝土收缩和水化热等作用下,对桥台开裂原因及裂缝的发展过程进行非线性计算分析,结合实际裂缝发展情况,找到桥台开裂原因并提出裂缝的防治措施。结果表明,Midas/FEA的总应变裂缝模型可有效分析混凝土的开裂行为。     

行李箱盖扭杆弹簧断裂分析与改进

为了确定行李箱扭杆弹簧断裂机理和原因,对其断口形貌、成分、尺寸、材料强度、微观组织和残余应力进行检测,并结合背景信息进行综合分析。结果表明：行李箱盖扭杆弹簧由于材料强度高、回火不充分、残余应力大,从而在折弯应力集中处发生高强钢延迟开裂。基于开裂原因,从控制原材料强度和优化去应力回火工艺以降低残余应力2个方面进行改进,最终有效解决了行李箱扭杆弹簧延迟开裂失效问题。     

自动变速器行星轮轴铆压参数改进

对自动变速器行星齿轮机构在装配过程中出现的铆压开裂现象,从工装和参数上分析改进．并基于ANSYS等软件和材料拉力机实验进行论证,得出合适的压头结构和铆压力参数。     

轻型车后悬架减振器支架失效有限元分析

针对某轻型车在环路道路试验过程中后悬架减振器支架发生开裂的问题,对失效的后悬架减振器支架进行了宏观观察、断口形貌观察和零件材料理化检验,推断出零件失效原因。运用有限元分析技术对零件的受载情况进行模拟分析,后悬架减振器支架受到沿减振器轴上下和弯扭的交变载荷作用而产生疲劳,疲劳源主要位于焊接缺陷处;零件材料满足设计要求。另外,有限元分析结果表明,焊缝和基体上的等效应力最大值已经接近或超过了相应材料的屈服强度,不能满足零件安全使用的条件,建议提高零件设计时材料的强度级别,同时必须控制焊接工艺。     

同步器齿轮座压淬变形分析及控制

通过控制同步器齿轮等温正火的控制和改进加压前的渗碳空气冷却钳位模式,同步器齿座压淬的变形控制能力得到了有效的提高。由于淬火后的变形较大,特别是圆度超差是最严重的。为了解决真正的圆度问题,需要使用压淬处理,大量的人力资源和材料资源被浪费。文章分析了产生变形的原因,从原材料、热处理工序和设备情况等方面进行有效分析。     

辊压成型设备在客车蒙皮制造中的应用

介绍几种不同结构的辊压成型设备及其在客车蒙皮制造中的应用，以满足客车不同部位蒙皮成型的要求。     

空调压缩机气缸滑片的失效分析

某压缩机气缸滑片在制造阶段末期发生断裂失效,为寻找并分析断裂失效原因及提出解决措施,对失效的滑片进行了宏观形貌、微观组织、微区成分、金相组织、化学成分、硬度以及尺寸测量等分析。结果表明,压缩机气缸滑片的材质成分含量、氮化处理的硬度均符合要求;铣槽圆角小于设计值造成应力集中,热处理导致裂纹萌生和恶化扩展,以至于在经过氮化后,裂纹处的氧化物和氮化物增多;另外材料的夹杂物D类2.0细系含量偏高。为了得到好的产品质量,建议改进热处理工艺,提高铣槽加工的精度,改善圆角加工质量,减少应力集中;同时建议在选材要求中,增加对材料夹杂物进行控制的指标,提升产品本身韧性。     

U形螺栓竹节状裂纹分析

某平头柴油车后桥板簧用U形螺栓在装配过程中螺纹部分开裂。为分析开裂原因,对U形螺栓成型过程的各工序逐一进行了排查分析,并对材料的化学成分、力学性能、高/低倍组织及断口的宏/微观形貌分别进行了检测和观察。结果表明:原材料塑性低于冷拔工艺过程中塑性变形量要求,造成U型螺栓在冷拔过程中形成竹节状裂纹,导致螺栓在装配过程中发生开裂。     

浅析摩托车轮胎工艺及质量控制(2)

(上接2007年第9期) f)压延帘布厚薄不均匀:产生原因为辊距调节不当,两边不等;辊温不稳定;压延速度与冷却速度配合不一致;胶料可塑度不均. g)表面粗糙:产生原因是热炼不足,胶料可塑度小或热炼不均,热炼、压延时辊温过高,造成胶料焦烧.     

冷弯型钢几种工艺的利弊分析

冷弯型钢已广泛应用在汽车制造、建材等行业中。目前,其生产工艺有双角一次拉伸弯曲成形、单角二次压折弯曲成形、卷板辊压弯曲成形和条料辊压弯曲成形4种。     

高强度钢纵梁成形开裂问题的分析及解决

为解决屈服强度达700MPa级超高强度纵梁钢在冲压成型过程中出现严重开裂的问题,本文研究了材料、孔加工、成形工艺因素对开裂问题的影响。分析表明,冲孔孔内断面裂纹、孔位距成形变形区域较近是高强度纵梁钢冲压成形产生裂纹的主要原因。为此,修改了冲孔的模具间隙,采取减孔、移孔、翻身成形工艺方法等措施,有效地解决了高强度纵梁钢成形大批量开裂问题。     

后张预应力桥梁孔道压浆问题探讨

针对后张法预应力箱梁桥底板出现沿预应力波纹管走向开裂、渗水等问题,分析了因压注的水泥浆水胶比偏大、泌水多、浆液未压饱满、压入孔道内的水泥浆受冻、现场质量管控不到位等原因,介绍了打眼排水、开槽清孔、压注改性环氧树脂、粘贴碳纤维布等处治措施,提出了孔道压浆及时、密实、浆液原材料和机具选择、加强施工过程质量管理等建议.     

辊压成形在汽车轻量化中应用的关键技术及发展

辊压成形的核心技术是其工艺及设备的CAD／CAE／CAM技术。在辊压工艺中要解决先进高强度钢的回弹和变形能的计算。变截面的柔性辊压技术是汽车制造新技术的一个发展方向。     

汽车前轴的辊锻成型工艺

根据汽车前轴的结构形状，分析了它的辊锻工艺难点，确定了辊锻道次。辊锻型槽包括终成型型槽、预成型型槽和制坯辊银型相，并探讨了各道欢型槽纵向周期的吻合问题。计算了前沿量，分析了前沿量对锻件长度的影响。主要工艺流程为：下料、加热、成型辊银、局部整形、切边、弯曲、整体热校正。     

水泥混凝土路面板底脱空区的压浆补强技术

结合水泥混凝土路面工程,分析路面板底出现脱空区的原因,寻求判断脱空区的方法,根据压浆补强原理,提出压浆材料的选用、压浆工艺以及压浆质量控制要求与检测方法。