主汽轮齿轮机组及主要系统故障分析——航行时的主要故障

论述船用主汽轮齿轮机组主要部件及主要系统航行时的故障形式、特征、原因和处理对策。涉及的部件包括汽轮机、减速器、冷凝器、隔音联轴节、各种轴承,涉及的系统包括调节控制保安系统、滑油系统、冷凝系统。     

间隙和滑油粘度对船舶电机滑动轴承的影响

从修理的角度讨论船舶电机滑动轴承的间隙和滑油粘度,分析了轴承间隙超差和滑油粘度不合适对润滑油膜形成的影响及对轴承安全运行的危害．并通过对因间隙超差和润滑油粘度低而烧坏轴瓦的典型故障的分析,进一步阐明修理中要保证轴承间隙合格和滑油粘度正确的重要性．     

某船主减速器油气分离器故障分析

<正>某船主减速器为引进机组,主要功能是传递转矩、匹配转速。油气分离器为主减速器上的重要设备,位于滑油入口前,滑油经过齿轮、轴承润滑回落入油底壳后会产生大量气泡,由于主减速器自带滑油箱容积较小,滑油循环较快,气泡无法自然消除,含有气泡的滑油会降低润滑效率,影响润滑效果。故需要在滑油进入减速器前用油气分离器去除气泡。油气分离器采用离心原理,其剖面图见图1。     

柴油机曲轴箱进水故障实例

正0引言柴油机曲轴箱内部安装有曲轴、主轴承、连杆活塞、传动齿轮等重要部件,底部存储有内部循环的滑油。曲轴箱内部部件一旦出现故障,会严重影响柴油机的运行,若不及时处理,会引起严重的机损事故。笔者分享某例曲轴箱内部进水故障及处理过程,供同人参考。1设备简介某柴油机型号为STX 7L16/24,功率为630     

某型主机轴封泄漏故障实例

正0引言船用大型低速主机主轴承大多采用液体动压润滑。主滑油泵提供3. 5～4. 0 bar的滑油,经由主轴承上盖管道注入轴承与曲轴间隙,在二者的相对运动面之间形成动压油膜,在保证主机设计转速和滑油油压正常的状况下,曲轴和轴承被动压油膜完全抬起、脱离接触,极大地减缓磨损,有效提高主机运转的可靠性和稳定性。Journal Bearing是大型主机靠近飞轮端的末位主轴承,被业内称为期刊轴承。该轴承紧邻倒车推     

某船副机滑油温度偏高故障实例

本文针对某船副机运行过程中滑油温度偏高的故障进行了系统分析，通过细致分析相关系统的工作原理，详细介绍了故障处理的方法和过程，找出了滑油温度偏高故障的原因，为轮机管理人员处理相似故障提供参考。     

降低皮带机减速机油温的办法

我公司皮带机使用频率非常高,平均每天的运行时间达到15 h以上.其减速机没有散热装置,长时间高负荷工作,造成齿轮油的温度升高,引起很多问题:①不易形成油膜,加速齿轮的磨损.②齿轮油容易变质,当油温超过65℃时,每增加10℃,油的氧化就增加1倍,油一旦氧化后,就产生油泥、酸化物等,开始酸化变质,油的性能下降,更严重的是造成轴承的润滑油道被积炭堵塞,使轴承润滑不良,降低轴承的使用寿命.③加速油封的变质老化,引起减速机漏油.另外,齿轮油没有净化装置,齿轮油中的杂质也会越来越多,从而大大加速轴承和齿轮的磨损,降低减速机的使用寿命.我公司减速机的寿命只有2年左右,主要的故障原因就是减速机漏油、轴承磨损和齿轮磨损.     

基于故障树的WP—PXJC型船舶空压滑油乳化原因分析

本文论了空压机滑油乳化诊断的意义,结合滑油乳化的原理,应用故障分析法构建了空压机滑油乳化的故障模型,并进行了定性分析,为滑油乳化的诊断提供了可靠的程序,为消除空压机滑油乳化、优化空压机设计提供了依据。     

某轮主机滑油系统故障分析与对策

文章对一起由于滑油自清洗滤器引起的主机备用滑油泵频繁启动的故障进行分析和研究,提出相应处理措施和防止此类故障的对策,为主机滑油系统优化设计和维护管理提供参考。     

某船推进柴油机滑油压力偏低故障分析

为解决右推进柴油机滑油压力偏低的问题，基于某型柴油机滑油系统，对其工作原理进行阐述，并对故障原因进行分析。通过逐步缩小排查范围的方法，对故障点进行精准定位和有效排除。研究成果可为船用柴油机的故障分析提供一定参考。     

滑油脏污对柴油机伤害案例的技术分析

本文以某大马力远洋拖轮的连杆轴承并曲拐销烧损的案例,进行了系统性地分析,得出该主机的滑油脏污以及滑油中存在的细微颗粒物,是造成该轴承及轴颈烧损的最大可能原因。同时指出,该机型的主轴瓦上瓦及连杆瓦上瓦的多孔设计,存在着积聚滑油中悬浮细微颗粒物的风险。对今后类似柴油机的修理以及轴瓦生产厂家有较大的技术参考价值。     

纳米流体对径向滑动轴承冷却性能强化数值研究

径向滑动式中间轴承是船舶推进轴系主要支撑部件,其润滑性能将直接影响到整个推进系统的可靠性和传动效率,而润滑性能主要受滑油温度的影响。因此,开展中间轴承冷却性能强化研究对保障船舶推进轴系正常工作具有非常重要的意义。本文建立了中间轴承流固耦合传热数值模型,获得了最高转速工况下中间轴承主要部件及油池内滑油的温度场分布。通过与实验数据对比,验证了所建数值模型的精确性。在此基础上,基于Cu-润滑油纳米流体物性参数模型,分析了不同体积分数Cu-润滑油纳米流体对中间轴承冷却性能的影响。研究结果表明,随着纳米颗粒体积分数的增加,油池内壁面及冷却盘管外表面平均对流换热系数均显著增大,有效地增强了滑油的换热能力,中间轴承冷却性能得到了强化。     

船用空压机曲轴箱滑油乳化分析及排除

空压机滑油乳化不仅增加了维护保养成本,还会增大主轴承和连杆大端轴承烧瓦的风险,为了消除安全隐患,本文从理论角度分析了曲轴箱空气和高压缸空气在空压机运转时的状态变化,得出空压机滑油里的水分来自于曲轴箱和高压缸空气凝水,为排除故障提供理论依据。     

某型柴油机润滑油异常消耗故障分析与排除

<正>1故障现象某型柴油机的滑油系统独立运行,在柴油机工作中如果滑油油位降低到一定程度,将导致柴油机产生重大事故,严重威胁船舶航行安全,因此保障柴油机滑油系统正常工作非常重要。某船在航行过程中,轮机值班员例行检查主柴油机滑油系统工作情况,发现该主机循环滑油舱滑油油位降低明显,滑油消耗量异常。     

主滑油循环柜滑油粘度,总碱值过高的原因和危害

本文分为三部分。①主机循环柜滑油粘度、ＴＢＮ增加的原因。②主机循环柜滑油粘度，ＴＢＮ过高的危害。粘度过高引起主滑油中溶解的沉积物增多，难以将滑油不溶物中的细小颗粒分离出来，流体内的摩擦阻力增加，会使轴承温度升高，活塞的冷却效果变差，容易产生积炭，ＴＢＮ过高影响滑油抗乳化能力，硫酸盐分增高、增大了滑油粘度、使轴和轴承磨损增加，滑油抗氧化能力下降。③针对主循环柜滑油粘度，ＴＢＮ过高，提出在管理中应采取     

AR模型在船舶旋转机械故障诊断和状态预测技术的应用

旋转机械如齿轮、轴承等,是船舶动力系统的关键部件,其安全性、可靠性直接决定了船舶的使用寿命。通常,旋转机械的故障与其振动特性密切相关,通过监测旋转机械的振动频率信号,可以分析和匹配相应的故障类型。本文首先介绍船舶动力系统齿轮、轴承的工作原理和特征频率,结合时间系统AR模型构建了船舶旋转机械故障诊断和状态预测系统,通过分析旋转机械部件的时间序列信号,分析和预测旋转机械部件的故障和工作状态。     

某型发电柴油机主轴磨损故障分析与处理

<正>1故障基本情况某船航行中,值班人员对发电柴油机滑油系统进行例行检查,发现滑油中存在白色金属颗粒,并定位白色金属颗粒来源于3#机。值班人员对3#柴油发电机进行了全面检查,检查情况如下。1)滑油安全滤芯破损(图1),精滤芯之间的密封圈损坏(图2)。2)发电柴油机No.3、No.7号主轴承发现上下轴瓦工作面有大量严重的划伤。3)主轴颈和曲柄销出现磨损,见图3和图4。     

船舶柴油机连杆大端轴瓦镀层剥落研究

本文采用金相显微镜和冷场发射扫描电镜对轴瓦损坏部位进行磨损形貌观察分析,对连杆大端轴承进行系统的轴心轨迹、油膜压力计算,重点分析运行过程中轴承各部位滑油压力分布及其在0～720°曲轴转角范围内滑油压力的变化,最终得出损坏的原因是穴蚀.     

滑油分油机故障致主机滑油消耗异常实例

正0引言某船采用二冲程主机,主机滑油分为气缸油和系统油,在主机及其附属设备工况正常时系统油的消耗量很少。一旦主机系统滑油突然减少,不仅增加船舶所有人的营运成本,而且预示着主机或其附属设备出现故障,为船舶安全航行带来隐患。目前,滑油分油机大多24 h不间断工作,以有效分离出滑油中的水分、杂质等,滑油分油机是否工作正常,直接关系到滑油的净化质量和消耗数量。     

某型引进船用柴油机连杆大端轴瓦镀层剥落研究

文章采用金相显微镜和冷场发射扫描电镜对轴瓦损坏部位进行磨损形貌观察分析,对连杆大端轴承进行系统的轴心轨迹、油膜压力计算,重点分析运行过程中轴承各部位滑油压力分布及其在0°~720°曲轴转角范围内滑油压力的变化,最终得出损坏的原因是穴蚀。