尺寸工程技术在控制车身精度方面的应用与分析

白车身精度是影响整车外观美学及可装配性的重要指标,如何利用尺寸工程技术提高我国自主品牌车型的竞争力,是目前国内尺寸工程师面临的重要问题。合理的运用尺寸工程技术可以有效提高产品精度、缩短开发周期、满足造型提出的外观要求。尺寸工程贯穿于整个开发过程,从指定尺寸目标开始介入直至工业化阶段的尺寸控制。通过制定零部件的基准系建立定位系统、编制GDT图纸、分析优化尺寸链以提供合理的公差尺寸;在工业化阶段,应运用统计学的方法制定工艺稳定性监控计划,可以通过分析实测结果的波动趋势,对尺寸缺陷迅速应对给出解决方案。     

位移度,不同轴度的应用

随着机械工业的发展,人们对机器的要求越来越高,对机器零件的要求也越来越精了。评定产品零件的精度指标总的说来是几何误差: 具体评定一个零件的质量,是看它的尺寸、形状、位置的精度和光洁度等四个指标是否合乎规定的要求。在实际工程中,严格说来对每一个零件都应该用这四个指标来衡量。但是,从使用性能、经济性和装配性等方     

白车身试制阶段车身质量的控制

根据白车身试制的特点和车身评价指标,分析了尺寸工程、冲压件质量、焊接夹具和焊接过程等影响车身质量的因素,结合试制开发流程,制定了控制车身质量和精度的方法,实现白车身试制质量的提高。     

尺寸管理与白车身装配的精度控制

尺寸与公差的定义和实现，决定了产品精度和品质。汽车研发过程中，如何定义车身规格（主要是间隙和段差），如何分配公差，如何在装配过程中进行尺寸精度控制等，都对汽车车身的品质有着非常关键的作用。本文就DTS（整车车身精度）定义、公差分配、冲焊尺寸控制、装配过程中精度的控制和保证等做了阐述，探讨了提高车身精度的方法。     

摩托车轮毂薄壁大直径尺寸精度的控制工艺

本文分析了加工薄壁、大直径摩托车轮毂的过程中,影响直径尺寸精度的因素以及对策制定,通过工艺和测量方法的改进,确保尺寸的精度和稳定性。     

工件表面振纹的处理

为解决加工过程中工件内孔尺寸精度稳定性下降、工件表面出现振纹的问题,对工艺系统的组成环节(机床、夹具、刀具、工件)逐一进行试验并对机床周边环境进行监测,从而找出了影响工件内孔尺寸精度稳定性及工件表面出现振纹的真正原因,并采取拆修主轴、更换并调整主轴轴承的措施,解决了工件的尺寸精度稳定性下降及表面出现振纹的问题。     

尺寸工程在汽车行业中的应用

车身精度体现了汽车企业的制造水平,车身精度控制主要在于尺寸工程的应用。本文依照车身开发、制造的流程,从整车尺寸目标制定、定位系统设计、公差设计、公差分析、目标检查、测量计划制定以及尺寸管理等方面详述了尺寸工程在车身开发中的应用。     

尺寸管理在车身开发阶段的应用

在汽车开发阶段,尺寸管理是提高产品设计质量的有效手段。介绍了尺寸管理对车身开发的作用,总结了尺寸管理的主要工作,详细论述尺寸管理各项工作在车身开发中的具体应用,为提高设计质量和产品精度提供了一定的指导。     

白车身制造过程中对其Y向开度控制的研究

白车身Y向尺寸精度是保证整车总装内外饰DTS的基础,然而白车身的制造过程复杂,工艺烦琐,公差累计等诸多影响因子,导致整车的制造尺寸精度无法满足装配需求.通过现场多年造车经验及3D CS虚拟仿真,对产品结构、工装夹具、零件精度、焊接方式等一系列的控制,来保证白车身尺寸精度,满足整车装配.     

汽车后轮外倾角不合格的原因分析与改进

针对汽车后轮外倾角不合格的问题,对人员操作、设备精度、装配工艺等现场因素进行了排查、确认,对可能影响到后轮外倾角的白车身、副车架、上下摆臂、纵臂各相关点的相关尺寸,进行尺寸链数据检查、统计、校核,对后轮参数定义、车身精度进行了分析,确认造成不合格的因素为:装配工艺不合理、尺寸链设计不合理、后轮参数定义不合理、车身精度不合格。通过实施工艺优化、设计尺寸公差优化、车身整改、后轮参数重新定义等改进方案,有效解决了后轮外倾角不合格的问题。     

浅析提升试制阶段白车身功能尺寸精度的方法

车身功能尺寸精度水平是体现白车身制造水平的重要衡量标准,特别是试制阶段白车身功能尺寸精度对新产品验证至关重要,它直接影响后续整车装配验证,如:异响评价、性能评价、车内风噪评价及部件装配评价等。如何在试制验证阶段有效地提高车身功能尺寸符合率,更好地满足后序产品验证需求,一直是产品试制验证人员追求的目标,文章就如何提升试制阶段白车身功能尺寸精度进行简要阐述。     

薄壁件焊接强制贴合误差分析

分析了金属薄壁合件焊装精度，简述了合件的功能尺寸、接头形式、制件定位，定义了接头贴合性质；按接头贴合性质的不同，区分了合件焊装精度分析方法；通过柔性结构的刚性转换，说明了用尺寸链技术分析强制贴合下对接面位置差的合理性；以合件焊装变形主要足弹性变形为依据，将对接面位置差近似定义为合件功能尺寸精度，从而提出了一种简便、实用、满足生产对分析精度要求的强制贴合误差分析方法。     

汽车车身尺寸分析及提升方法研究

文章介绍了几种车身尺寸分析及提升方法,有效提升车身尺寸精度。建立尺寸技术标准,通过尺寸特性识别和公差设定、尺寸控制要素、尺寸评价及改进方式几个方面,形成有效的车身尺寸保障方案,为车身制造尺寸提升提供参考。     

黄冈公铁两用长江大桥钢桁梁杆件制造关键技术

黄冈公铁两用长江大桥主桥为双塔双索面钢桁梁斜拉桥,其主桁弦杆和腹杆采用平行四边形截面.为保证主桁平行四边形截面杆件的制造质量,对其制造关键技术进行研究.通过控制杆件焊接边斜角坡口精度、微调隔板对角线尺寸(控制端口角度)、应用专用胎架组拼杆件的技术保证杆件形位尺寸的精度.通过将锚管空间定位尺寸转化为平面定位尺寸、控制锚箱安装及焊接工序、控制锚管安装精度的技术保证锚管定位精度.应用专用的斜腹杆接头检测模检测斜腹杆接头处孔群精度的技术保证钢桁梁拼装质量.实践证明所采用的钢桁梁杆件制造关键技术有效地解决了该桥主桁杆件平行四边形截面控制难点,保证了钢桁梁的制造精度.     

逆向工程设计中对产品尺寸精度的控制

对逆向工程设计产品尺寸精度的控制,应依照每项工程的具体要求制定不同的方案,不但要选择适当的测试设备和测试方法,选择恰当的建模方式及试制手段,更要合理地分配尺寸误差,不可以在某个环节上放松对尺寸的要求,给其他设计环节增加负担;亦不应过分苛求某一环节的尺寸精度,降低设计效率。     

沪通长江大桥非通航孔桥112m简支钢桁梁制造激光跟踪测量技术

沪通长江大桥钢桁梁构件结构尺寸大,种类多,整体节点处连接关系复杂,制造尺寸精度将直接影响桥位顺利安装及成桥线形。通过应用API激光跟踪测量技术,对钢桁梁制造关键工序的尺寸精度进行动态跟踪测量,并进行制造误差管理。应用后处理SA软件逆向建模技术创建实测数据模型,通过与理论模型进行对齐操作,检查线形拟合程度。钢桁梁成品杆件检测结果显示100%合格。API激光跟踪测量技术确保了钢桁梁构件的制造精度满足设计要求,并降低了测量复杂程度,提高了测量精度和生产效率。     

装配尺寸链的应用分析

装配尺寸链的应用过程,实际上就是通过尺寸链的分析与计算确定零件制造公差、校核产品装配精度、处理零件加工质量和产品装配质量的过程。在各种不同条件下,只有对装配尺寸链采用不同的方法进行合理的分析和计算,才能既经济,又保证产品装配精度,达到提高产品质量和生产率的目的。     

提高车身焊装夹具尺寸精度的研究

本文论述了焊装夹具尺寸精度在车身制造过程中的重要作用,然后从夹具的设计、制造、调试验证等方面进行分析,对如何提高焊装夹具的精度提出了具体要求。     

汽车侧围外板回弹补偿及尺寸精度控制

为提高汽车侧围外板成形质量及其尺寸精度,以某车型侧围外板为研究对象,通过冲压工艺稳健性分析,在前期准确模拟评估回弹量,以保证CAE分析结果的可靠性和稳定性;采用优化后的补偿策略进行全工序回弹补偿,有效控制汽车侧围外板回弹;最终通过实际生产验证了尺寸精度控制方法的有效性,提高制件成形质量和尺寸精度,减少了后期因回弹造成的模具调试工作量,缩短开发周期。     

常温下ZF活塞精加工中温度变化引起的工艺尺寸变化及控制

我厂生产的动力转向器，其中的活塞工艺复杂，部分尺寸精度极高，生产周期长，精密加工在常温下进行，常温环境的温度变化，影响着加工后工艺尺寸的变化，本文分析了其原因并提出了恒温珩磨，配对珩磨，环境温度改变工艺尺寸，控制环境温度控制办法。