加工曲轴突缘孔的四工位机床

我厂为了进一步提高6120型柴油机的产量和质量,自制了一批专用设备,这里介绍一台加工曲轴突缘孔的四工位机床。这台机床由动力头、主轴箱、钻模座、回转工作台、机座和电气设备等部分组成(图1、2)。为了集中工序、简化结构,机床利用我厂标准回转工作台,共有四个工位,没有专门的装卸工位。加工时依次装四个工件,第Ⅰ工位装卸工件(曲轴)、钻φ11.8毫米定位销孔(1个),第Ⅱ工位钻φ14.5毫米、深39毫米螺纹孔(8个),第Ⅲ工位扩17毫米、深5毫米埋头孔(8个),第Ⅳ工位攻M16×1.5毫米螺纹(8个)。机床动力头每进退一次即可加工好一个曲轴,每班可加工30多根曲轴。     

汽车发动机零件生产中的高性能刀具(下)

(上接2013-19期)刀具应用案例1.孔类零件的加工零件的孔加工多半采用多刃复合式(刀刃机夹、镶焊组合)结构,以铰、挤削代替磨削。德国玛帕(Mapal)公司生产的精密镗铰刀,以其独特的结构、超精密的内孔精度、优异的表面粗糙度及高经济效益被汽车工业广泛采用。玛帕刀具为单刃切削刀具,刀片采用精密研磨的可转位刀片。在刀体上镶有两块以上的支承导条,几乎在刀片进入工件切削的同时,支承导条也紧     

加工中心在NJD433A型柴油机喷油器孔加工中的应用

柴油机缸盖喷油器孔的加工是缸盖机械加工中的关键工序之一。在柴油机试制和小批量生产过程中,该工序的劳动强度大,技术要求复杂,所需工时长,而且质量很难保证。我厂在1983年购买了一台JCS—018型立式加工中心,经过两年多的使用,基本上掌握了其使用技巧。将喷油器孔的加工由用T649A型精密镗铣床改为用JCS—018型立式加工中心进行,大大降低了工人的劳动强度,提高了加工精度,缩短了加工工时。经一段时间试用后表明,这种设备能够满足试制和小批量生产的要求。     

可控悬架减振器活塞杆制造工艺的研究

参考现有可控悬架减振器空心活塞杆的各类制造工艺,将国内外不同的生产制造工艺进行整合及优化,首次提出以冷拔/断料、磨削外圆、成形/对接、磨削外圆、表面热处理、磨削外圆、CNC加工、深孔(交叉孔)加工、滚丝、磨削外圆、表面研磨、微裂纹镀铬、后研磨等为基础的空心活塞杆制造流程,以降低生产成本,提高生产效率,可全面提升汽车零部件行业的经济效益和社会效益上的最优化。     

柴油机喷油泵的精密加工技术

本文叙述了日本ZEXEL公司在制造柴油机用喷油泵精密偶件时采用的精加工技术，主要介绍了该公司的研磨、珩磨、内孔磨削以及自行开发的电镀金刚石扩孔器的加工方法；并对立方晶氮化硼（CBN）砂轮的磨削和CBN砂轮修整器也作了介绍。     

奥迪发动机润滑油道加工孔未封堵引发的两例故障

发动机汽缸体在制造加工时,为了优化加工工艺,往往在其上面的润滑油道、水套（道）等地方会有一些加工孔,而在发动机工作过程中,这些加工孔必须处于封闭状态才能保证润滑系统和冷却系统的正常工作。在大多数情况下,缸体生产厂家在加工工艺流程的最后会将这些加工孔通过一定的方式封堵,但有时也会出现加工孔没有封堵的情况,如果修理人员不注意,就会使该封堵的加工孔处于敞开状态,而使相应系统的工作出现问题。下面就是两例因润滑油道上的加工孔未被封堵而出现发动机工作时机油压力过低的案例。     

巧做气门研磨器

在维修四行程70、90、100等发动机时,常常需要对气门进行研磨,一般资料介绍用橡皮碗吸住气门头进行手工研磨,可橡皮碗在市场上很难买到,而且此法速度慢,笔者在维修实践中自制了一简易气门研磨器,现介绍给各位朋友。找一国产250车速表软轴,除去固定座,在涡轮端面钻φ5.1mm的孔,深度10mm左右;再在涡轮的圆柱面上垂直于φ5.1mm的孔打φ3mm的孔,攻φ4mm的螺纹,拧上一小螺钉,这样     

F_1极压乳化液的性能及其在汽车零件加工中的应用

汽车零件的加工特点是批量大、品种多、质量要求高,切削加工时常遇到一些质量问题不易解决。例如:变速箱拨叉孔拉削后质量低,影响换档灵敏度;三、四档齿轮热处理后变形大、硬度高和孔壁厚度不均匀,压内花键工序长期达不到质量要求,且压刀消耗量大;里程表主动齿轮是一个多头蜗杆,采用插齿刀铣齿时因切屑粘刀而划伤已加工表面。为此,我厂曾先后试用了国产的十余种切削液,都不够理想。后使用F极压乳化液,在攻丝、拉孔、钻孔、铰孔、铣多头蜗杆、剃齿和压花键孔等关键工序中,经过四年多生产实践,证明这种乳     

一步到位的加工机床

1一步到位的孔加工系统 传统的孔加工概念为钻→扩→铰或钻→镗或磨.若孔的表面粗糙度及精度要求较高,铰或磨后可采用珩磨或研磨,但无论是珩或研,降低表面粗糙度是可行的,但要改变孔的形状精度较难或效率很低,而且这些加工往往容易出现喇叭孔形.     

小内锥孔与外斜肩型面量规的数控精密磨削加工工艺改进

本文详细介绍了利用数控精密内外圆磨床加工小内锥零件（内型孔）及斜肩量规（外型面）的加工工艺改进，通过对这些加工工艺的运用，能很好地保证产品的尺寸精度及表面粗糙度，在提高产品精密磨削加工合格率的同时也大大降低了磨削加工工时。     

汽车零件去毛刺、拋光的独特工艺

在制造业中,精密零件的精加工是劳动力最为集中而又最难控制的部分,加工费用一般高达总生产成本的15%。本文简单介绍美国挤压研磨公司的三种工艺技术:磨粒流、热能去毛刺和电化学加工。     

真空混凝土路面施工专用设备与配套机具

在真空混凝土路面的施工中,主要采用的真空脱水装置与真空吸垫,专用真空泵及振动梁、抹光机、压纹机、真空混凝土试模等配套机具。 (一) 真空脱水装置: 在柔性真空吸垫未发明前,均采用刚性真空吸盘,即用钢板加工成具有足够刚度的封闭真空腔,在接触混凝土的一面布有3～6毫米直径的吸水孔,孔中心距约20毫米。其缺点是:笨重,操作不便;劳动强度大;操作人员多;反复使用后腔体焊缝易裂;周边密封困难;易漏气不能保证要求的真空度;加工复杂并且不易做成所需要的各种复杂形状;功率消耗大;吸水孔易堵塞;过滤布易损坏以及成本高,由于存在以上缺点,自从柔性吸垫问世后,一般均不再采用刚性     

汽车零件去毛刺、抛光的独特工艺

在制造业中，精密零件的精加工是劳动力最为集中而又最难控制的部分，加工费用一般高达总生产成本的15％。本文简单介绍美国挤压研磨公司的三种工艺技术：磨粒流、热能去毛刺和电化学加工。     

KMT公司的Nano Grinder高精度研磨系统

瑞典的KMT公司最近推出了Nano Grinder高精度研磨系统，该系统在加工精度、加工效率、柔性以及可靠性等方面都有重大突破，适合加工轴承以度发动机燃油喷射系统等精密零部件。Nano Grinder高精度研磨系统的研发历时10a。采用该系统加工时，工件与磨削工具间的直线加工回路很短，以dm计，而传统的研磨机加工回路最长可达5m；     

高精度筒形超长孔加工方法

在小批量零件机械加工中,经常遇见精度高且超出磨床加工范围的磨削孔。此类孔一般都比较长,孔的公差小,而且与外圆有同轴度要求,普通内圆磨床无法一次加工完成。传统的加工方法和工艺无法保证此类孔的精度;在高精密机床如坐标磨床上加工完全可以达到要求,但成本较高。针对这一问题,在普通机床上对传统的加工方法和工艺进行了改进,从而保证了孔的精度。     

汽车行业的超声清洗设备中替代清洗技术的应用

一、超声波清洗技术的应用 汽车主要零部件清洗作业的位置一般在机加工和安装工序之间。其目的是为了防止在机加工等前道工序中产生的污染,对安装等后道工序中的产品质量及安装的可作业性带来不良影响。在生产过程中,粘附在汽车精密金属零件表面的污染物是金属碎屑、灰尘、油污和加工工艺所需的各种润滑油、冷却液、研磨抛光化合物、保护油脂、车间污垢、油墨印记、手指油脂以及护肤用品等。 二、超声波清洗原理     

汽车零件去毛刺、抛光的独特工艺

在制造业中，精密零件的精加工是劳动力最为集中而又最难控制的部分，加工费用一般高达总生产成本的15％。本文简单介绍美国挤压研磨公司的三种工艺技术：磨粒流、热能去毛刺和电化学加工。[编者按]     

相约AMTS2013见证MAG珩磨加工新工艺

<正>2013年8月20-22日,全球性跨国集团的机床公司MAG将携最新的珩磨加工工艺携亮相AMTS2013上海国际汽车制造技术及装备与材料展。此次MAG将展示最近的珩磨加工工艺。新的加工中心解决方案可以完成全套加工,减少后续的珩磨机,用于发动机汽缸及曲轴孔加工。作为大批量发动机和传动部件加工的领先系统供应商,MAG一直强调为客户提供完整和定制化的解决方案。如今,这些解决方案在配备了具有珩磨能力的MAG加工中心后,将更加完善。这意味着从铸件加工开始,一直到对缸孔和曲轴孔的精加工,以上所有的加工工序都可以在MAG的数控加工中心上完成。     

绿色清洗技术:更高效、更环保

<正>在汽车的生产制造过程中,粘附在精密金属零部件表面的污染物有加工金属屑、灰尘、油污和加工过程中使用到的各种润滑油、冷却液、研磨抛光化合物等。这些污染物脏污的存在,严重影响了汽车生产和制造的过程,使其精密度大大降低,所以清洗过程变得必不可少。而在后续的汽车维修保养过程中,汽车零部件的清洗也必不可少。通常清洗零部件所使用的方式为:传统手工油媒清洗、超声波清     

减小连杆大头孔圆柱面圆柱度误差的措施

在加工连杆大头孔圆柱面对,一些专业工厂将“精镗大头孔圆柱面”工序安排在“铣开大头”之前,并且精镗后不再对其进行其它机加工。实践证明,采用这种工艺加工出的连杆体及连杆盖,在装配时发现其连杆大头孔圆柱面的圆柱度明显超差。1.误差产生的主要原因(1) 内应力的重新分布。经过一系列机械加工,尤其是粗镗、半精镗及精镗连杆大头孔圆柱面之后产生内应力。在连杆大头被铣开的过程中,这些内应力的大小及方向不断变化,并重新分