山地风电场场内道路圆曲线半径和路基宽度设计指标研究

目前,国内外对等级公路的圆曲线半径和路面加宽值有着明确要求,而并未涉及类似于风机运输等特种设备道路线形,而风机叶片是风电机组大件设备中尺寸最大的,其运输过程中对场内道路的最小圆曲线半径和路基宽度有着特殊要求。总结了目前国内外具有代表的运输车辆和叶片尺寸,从甩尾悬挂稳态转弯、横向滑移稳定性和抗倾覆性3个方面分析了圆曲线半径的设计要求;通过模拟空载和运载风机叶片的牵引车和半挂车转弯过程,得出推荐的路面加宽值,为风电场场内道路设计提供设计依据。     

PRIMA：最新一代的水平臂测量机

柔性尺寸检测技术不断发展,海克斯康计量产业集团在这个发展过程中起到了重要作用,研制并推出了低成本、高生产力的检测系统,以支持各种规模公司在其制造部门充分利用柔性检测技术对产品进行更好的质量控制并提高他们的生产效率。可配备多测头的全新PR IM A系列测量机,配备工作     

叶轮双参数快速测量装置的原理及误差分析

在同轴双测环式测量方法的基础上设计的叶轮双参数快速测量装置,适用于发动机水泵叶轮的生产现场检测。对该检具的原理和结构特点进行了介绍,并对测量方法进行了误差分析。结果表明,其测量精度足以保证测量结果的准确性。     

汽车检具技术

<正>使用检具对汽车零部件生产过程所需测量的尺寸进行检测是保证汽车零部件质量的重要方法。随着现代汽车生产制造技术的不断提高和发展,对检具的结构与功能设计提出了很高的要求,使其能准确、直观、快速地得出零部件的测量结果。本文对传统、现有的汽车检具技术进行了介绍,并在分析现在汽车生产模式的基础上,提出了未来检具柔性化及智能化的发展方向。     

风机叶片喷焊强化工艺的研究

分析了风机叶片的磨损形式，认为其磨损是冲蚀和腐蚀共同作用的结果，通过试验含ＷＣ５０％的镍基喷支具有优良的抗磨性能。提出了“反变形法”、“喷底层”、“一二步中间”，保证了喷焊后的叶轮满足设计要求且具有可靠的耐磨性能，从而使风机叶轮的使用寿命提高了２－５倍。     

摩托车底盘试验风机风速均匀性优化设计研究

摩托车底盘检测对冷却风机风速均匀性有着严格要求，现有传统风机均存在风场特性不理想的突出问题。采用模型试验和数值模拟相结合的方法，对试验风机的出口风速进行了深入分析，在几何优化拓扑的基础上得到了风机出口段的最佳优化方案。结果表明：增加出风管道长度、减小进风口尺寸可以改善风速均匀性，而采用平均等分格栅形式对出风口进行改造并不能显著改善出风口的风场特性，通过几何拓扑优化得到的风机出口优化方案可以显著提升风机出口风速分布均匀性，满足机动车测试的要求。     

涡轮增压器叶轮动平衡与轴承设计

汽车用涡轮增压器的使用寿命的提高，是生产制造和使用者最关心的问题，其叶轮动平衡的精度和支承结构是影响使用的重要因素，作者分析了叶轮动平衡的影响因素，提出了叶轮动平衡的方法，并对叶轮支承结构和轴承提出了设计改进方案。     

压降法泄漏检测技术在发动机制造业中的应用

泄漏检测是发动机制造过程中不可或缺的重要工艺,其检测结果的准确性关系到发动机的性能以及是否满足排放等行业标准。在实际的发动机生产过程中,泄漏检测需要具有准确、快速、环境适应性强等性能,这对检测方法提出了更高的要求。压降法泄漏检测是目前发动机制造过程中广泛应用的泄漏检测方：去,已经被很多发动机制造企业采用,在满足高产量需求和适应复杂环境的前提下使发动机泄漏判断的准确性得到了很大的提高。     

洗扫车专用风机气动噪声分析与优化设计

针对某型洗扫车风机气动噪声大的问题,以洗扫车专用风机为研究对象,运用ANSYS Fluent软件,基于滑移网格对风机进行三维瞬态数值仿真分析。对比风机实验P-Q曲线,验证仿真模型的合理性。使用F-WH声比拟模型计算风机远场声压级,对比分析原始结构和优化结构风机在额定工况下流场和气动噪声特征。结果表明,风机的蜗舌区域涡流显著,对气动噪声的贡献最大,是气动噪声源;改进结构的叶轮内部流场"射流-尾迹"结构明显减弱,流线分布更均匀,气流顺畅。风机噪声降低约8.5%,实现了降噪目的。     

增压器叶轮型面的精确测量——IOTAP三维坐标仪的开发应用

<正>一、前言 涡轮增压器的压气机叶轮和涡轮叶轮是具有复杂空间曲面的关键零件。对自己设计制造的叶轮型面进行精确测量,可以查得设计与制造的差别,以便改进生产环节,直到生产合格的叶轮。对国外引进样机的叶轮型面进行精确测量,可了解其设计特点,提高我们的设计水平。 我所80年从意大利购进“IOTAP”三维座标仪,经过我们几年来的开发应用及对某些设备附件的改装,已能精确测量叶轮叶型。自81年起,我们根据叶轮型面的成型原理,进行了各种测量方案对比,采用自动测量和手工绘制放大图相结合的方法来提供实物图纸,经过反复摸索,终于在现有条件下成功地测绘了我所产品125JB增压器及国外增压器3LDZ、4MF755、4HD、TV-50、TV-81、K-42等的压气机叶轮和涡轮叶轮,为设计制造提供了大量数据。     

同步锥环与卡环槽位置检具设计及应用

本文通过对产品结构和被检位置尺寸进行分析,确定了定位方式和检测方案,通过转换基准计算出要控制的尺寸,设计出了一套结构简单、检测精确、使用方便的切实可行的检具来,并在生产现场中得到了应用,取得了良好的效果。     

关于抛丸叶轮采用前倾式结构的探讨

在汽车板簧生产过程中,抛丸是一道十分重要的工序。它可使板簧的疲劳寿命成倍提高,使用寿命大大延长。强化抛丸的主要途径有三条:一是提高钢丸速度,使其具有更高的功能;二是降低钢丸与叶轮间的冲击和摩擦,减少能量损失;三是保证进入叶轮两相邻叶片间的钢丸有足够的数量,增加抛丸密度。增大叶轮转速、加大叶轮直径,提高叶片表面光洁度,均能使抛丸强化。但是,这些办法,会增加动力消耗、材料消耗和加工费用。能否在不增加它们的前提下,通过改变叶轮结构而使抛丸得到强化呢?这正是本文所要探讨的问题。     

离心式压气机叶轮的加工

<正> 对于中小型燃气轮机和增压器采用的离心式压气机来说,制造其叶轮的叶片时,可采用精密铸造法或切削加工法(后者包括仿形加工及数控加工,目前,数控加工用得较普遍)。究竟选用哪一种方法,要根据材料的性质、尺寸,精度、制造的周期以及是否批量生产等因素来决定。一般来说,铸造法适合于批量生产,而切削法(数控加工法)则适于非批量及试验性生产。此外,对于难于铸造的材料或大件的生产,切削法也比较适合。 本文论述了叶轮的切削加工,对其关键部分,即叶片的数控加工过程中使用的机器,专用刀具以及数控磁带的制作方法等,作了简单的介绍。     

乘用车翼子板冲压回弹补偿方法研究

冷冲压成型翼子板由于内部应力的作用，存在回弹变形现象，导致尺寸偏离。为优化制件尺寸，在前期冲压工艺设计过程中，利用CAE模拟工具，对制件进行回弹补偿。以钢质翼子板为例，介绍了一种基于CAE模拟软件分析结果，对翼子板进行模拟文件完善、设定缩比、工艺方法优化、制件定位等操作的基础上，对尺寸不达标位置进行纠正的回弹补偿方法。经实际生产检测验证，有效提高制件尺寸精度。     

尺寸工程在车身开发中的应用

介绍了尺寸工程在车身设计及后续生产过程中的应用,展示了用尺寸分析软件进行建模、优化的过程,阐述了常用的尺寸公差分析软件及其基本原理——蒙特卡罗方法.通过对分析过程及输出物的阐述,得出尺寸工程在整个产品生命周期内对质量保证做出重大贡献的结论,为白车身开发过程中的质量控制提出了一种可行、有效的思路.     

中梁山隧道国外进口射流风机损坏修复

我国早期采用外资货款建设的高速套路,其隧道射流风机通常选择从国外进口.目前,一些射流风机陆续出现各种故障,由于其在技术标准、规格型号等方面与国内生产的射流风机存在较大差异,故其维护维修极其困难.以成渝高速公路中梁山隧道德国产射流风机损坏后的故障修复为例,就国外原装隧道射流风机损坏后的维修实践进行探讨,希望对公路隧道类似...     

涡轮机械无损检测技术的现状与问题

<正> 无损检测是一种不毁坏试体的检查方法。对钢制零件进行不改变其形状,尺寸及其性能的检测,对有关技术人员来讲已成为常识了。 初期的涡轮机械多数是由钢制造的。为了确保其完整性,无损检测作为一种有力的手段而受到重视。由于不象一般材料试验那样破坏试件,因此,在生产中被广泛应用,对重要零件还能进行全数检测。 然而,无损检测在很大程度上依靠检测人员的技能。因此世界各国,对从事无损检测的技术人员实施技能鉴定制度,以提高和稳定无损检测的技术水平,从而提高试验结果的可靠性。     

隧道长距离独头施工通风设备选型探讨

良好的施工通风是长大隧道工程安全施工的前提,也是施工进度和工程质量的保障。以长大隧道独头施工通风方案节能环保理念为基点,通过对通风管的性能参数分析,得出施工通风风管选型对通风能耗及风机选型的影响,进而揭示出施工通风设备选型及运行过程中的经济成本问题。分析结论表明:1)选择优质的通风管,避免对国外风机的盲目推崇,是当前施工通风中应值得重视的问题;2)与国内大型风机、风管生产企业联合,生产优质的国产隧道施工通风专用设备,使隧道施工综合技术、经济指标更为合理,是实现节能、环保的有效途径。     

汽车生产总线工装平台三坐标检测调整方法

在汽车生产过程中,总线工装平台具有重要的作用,其加工和安装质量是保证白车身焊接质量的重要条件。分析了工装平台检测调整中需要保证精度的检测要素,以及各检测要素的精度要求。提出了利用激光跟踪仪及关节臂式测量机进行工装检测调整的方法。最后给出了工装平台检测调整的工作流程。     

曲轴缓慢偏差检测难点和常见加工质量问题分析

为保证曲轴质量，机加工艺对其各道工序加工的尺寸、形状误差、位置精度、表面粗糙度都有很严格的要求；检测工艺对其各道工序的检测项目配备了先进的检测设备，规定了严格的检测频次。即使这样，生产中出现的质量问题也是很多的。其质量问题的解决也是最复杂的。但只要掌握其内在规律，还是能够生产出高质量的曲轴产品。