基于制动盘内应力优化制动抖动的试验分析研究

文章针对某车型前盘式制动器开发制动热抖动实际案例,利用制动盘相关铸造工艺和热处理方法对铸造内应力进行优化,降低制动盘热变形,改善常规用户对高速制动工况热抖动的抱怨。在验证优化方案有效性上采用台架制动热变形试验、台架制动力矩试验以及整车路试等方法进行方案验证。试验验证分析表明,制动内应力优化对改善制动热抖动具有显著作用。     

盘式制动器异响故障的排除

盘式制动器(俗称碟刹),以制动性能好,操纵灵敏,无需经常检查调整等诸多优点,深受摩托车驾驶员的喜爱。摩托车在行驶中,制动摩擦片与制动盘产生摩擦,有时会发出异常响声,可采用以下方法进行检查。将摩托车用主停车支架支好,然后     

摩托车液压盘式制动系统特性分析与研究

盘式制动器在制动时，制动盘直接与空气接触，又有很大的散热面积，不易发生热衰退现象，具有抗热衰退和热衰退恢复特性，特别适用于高速运动摩托车；制动盘具有良好的排水能力，使盘式制动系统保持良好的水恢复特性，特别适用于于越野型摩托车。     

就车式制动盘修复设备

通常在新车行驶几百公里或更换新的制动盘后的一段行驶里程内，由于制动盘端面跳动公差超标造成制动轮泵回推．形成周期性的液压回推压力波动．导致脉动制动效果。同时由于脉动制动产生的高温．使制动盘内应力释放．造成制动盘变形，引起制动踏板加剧抖动或转向盘振动。另外．车辆长期存放会使制动盘生锈，而且由于盐砾的化学作用．造成制动盘表面精糙不平．影响制动效果。其次．常常由于厚积的道路尘垢、油脂、制动屑和基体铁锈形成一层摩擦系数不同于先前的表层，造成对应两轮制动盘的摩擦力不对等．引起制动跑偏．有时还伴随尖锐的噪声。     

巧解液压制动非工作状态摩擦问题

一辆弯梁90型摩托车,其前轮为液压盘式制动系统,车辆行驶途中发出轻微的"擦,擦"声响,停车后声响可消失,触摸前轮制动盘有烫手的感觉,判断是前轮液压制动盘与制动蹄片摩擦所产生.     

如何挑选优质的制动蹄片

制动蹄片是一种特殊的摩擦材料,它可以承受高温和压力。在摩托车制动时,它担负着保证人与车行驶安全的重担。劣质材料的制动蹄片不符合工艺要求,不是过软就是过硬。过软的制动蹄片会造成蹄片过早磨损,制动力不足,极易使车子失去制动力;过硬的制动蹄片会损坏制动盘和制动鼓。因此,劣质的制动蹄片是行驶安全的严重隐患。为了使大家在选购     

读编往来

<正>制动盘需要防锈吗?摩托车有几天没骑了,制动盘就生锈了,请问正常吗?需要上防锈油吗?(镇江小敏)目前摩托车的制动盘主要材料都是铸钢,其主要成分是铁,它具有耐高温、耐磨和韧性好等特点,所以制动盘生锈是一种正常的现象,可以放心使用,在骑车后经过制动就可以消除,同时请广大车友注意一定不能在制动盘上加油防锈,这样会降低制动效果。     

非均匀盘式制动器热机耦合特性试验研究

选择具有不同厚薄差和端面跳动的制动盘,利用制动器特性试验台对其进行发热温度和几何形变的测量.分析了制动压力大小、制动盘温度变化及制动盘初始几何特征对制动盘厚薄差与端面跳动动态变化的综合影响.试验结果表明,制动器制动温升快慢受制动压力影响,制动温升导致制动盘发生翘曲;制动盘厚薄差的波动量与制动盘初始厚薄差及发热温度有关,存在明显的热-机耦合现象.     

轻型越野车高热负荷制动盘的研发

针对越野车制动盘在山区行驶过程中频繁制动下产生高温裂纹甚至断裂的失效模式,通过对失效制动盘进行金相分析、材料成分、表面硬度测试等试验数据的分析,提出了制动盘一种新的化学成分配方。该配方重新定义了C、Cu、Cr等成分的含量。最后,通过制动盘抗开裂特性试验以及制动盘热冲击试验对比分析,新配方制动盘高温性能大幅度提升(按抗热冲击试验:提升100%,按抗开裂特性试验:提升400%),同时成本增加较少,具有较高的性价比。     

ABS技术在摩托车上的应用及发展前景(1)

ABS这种主动安全系统实质上是实现了制动器制动力的自动调节,使摩托车制动系统发生了质的变化,提高制动减速度,缩短制动距离,充分发挥制动系统在各种恶劣路面及气候多变区域行驶时的制动效能,防止车轮抱死,消除摩托车在制动过程中的侧滑、跑偏、丧失转向能力等非稳态状态,以获得良好的制动性能、操纵性能和稳定性能,提升摩托车的行驶安全性。随着我国摩托车保有量的急剧增加,以及摩托车行驶     

摩托车液压盘式制动器的设计原理

摩托车液压盘式制动器径向尺寸较小，制动时沿制动盘的轴向施力，制动轴不受弯矩，制动性能稳定，应用较广，阐述液压盘式制动器的制动原理和关键参数设计，并介绍摩擦片与制动盘在傅各磨损间隙的自动调整。     

盘式制动器磨擦接触状态及其对制动颤振的影响

在汽车盘式制动系统中，因各种原因如热膨胀和制动盘尺寸的不精确等，导致磨擦热无规则分配，这就是大家熟知的因磨擦热产生的热弹性变形影响磨擦接触压力分配，并导致热弹性不稳定性（TEI）。在制动盘表面上磨擦接触压力集中作用在一个或几个小区域内，于是这些区域达到很高的温度，我们称之为热点。热点与磨擦块作用产生低频振动，我们称之为制动颤振（Judder），即大家所熟悉的制动发抖现象。制动秀厚度差异（DTV）将进一步促使磨擦局部接触，制动盘侧向摆差（LRO）也可导致无规则的磨擦接触。本文研究了各种磨擦接触状态对热模型的影响，应用红外线照相技术和振动测量分析了盘式制动系统制动颤振特性。应用热弹性不稳定性理论改变中所用的原始的磨擦材料，并用动力测功机进行试验验证，证明了改变后的磨擦材料有更好的抗制动颤振性能。     

雷克萨斯GS300车制动时异响

故障现象一辆车型为GRS190L的雷克萨斯GS300轿车,行驶里程为11.2万km。当行驶到10.8万km时,因制动盘起槽严重,磨损超限,更换了制动盘、制动摩擦块。但使用一段时间后,发现车辆正常行驶轻踩制动踏板或点制动时出现尖叫声,虽经多次维修,仍无法彻底解决此故障。     

GB 20073—2006标准与GTR3法规的对比分析（1）

GB20073-2006《摩托车和轻便摩托车制动性能要求及试验方法》自发布和实施以来,作为摩托车型式认证的强制性检验项目,通过对摩托车制动性能的检测,对摩托车安全行驶起到了积极的促进作用。随着摩托车制动系统的不断改进及制动领域新技术（防抱制动系统ABS、联合制动系统CBS等）在摩托车上的应用,现代摩托车已经能够配备更加复杂和有效的制动系统,为此,各国也加快了对制动性能和检测方法的法规和标准的更新速度与之相适应。     

小词典

制动时的方向稳定性摩托车在制动时按预定方向行驶的能力,称为摩托车制动时的方向稳定性。在制动时由于跑偏、侧滑或失去转向能力等原因而使摩托车偏离预定的轨迹,是造成交通事故的主要原因。根据前后轮制动力分配比例不同,前、后轮抱死滑拖的顺序有以下三种情况: 1.前轮先抱死滑拖此时摩托车基     

重型车新型制动盘的应用提升

在欧洲,盘式制动器在重型车上的应用日渐普及,其具有的良好的制动稳定性和热衰退性是解决车辆在山区道路连续下坡过程中造成的汽车制动失灵问题的有效方法。但是目前国内重型车在盘式制动器的应用上存在一个致命缺陷——制动盘在高热负荷下的使用寿命比较低,因此,盘式制动器虽然在公路车上的应用被市场和用户认可,却在山区的应用存在一定问题。为破解这一难题,本文通过分析重型车制动盘热疲劳现象产生的主要原因,从材料和结构两方面对常态制动盘进行了改进,使制动盘的热疲劳性能大幅提升,满足了重型车的使用要求。经过台架和用户试验验证,在同等条件下,新型制动盘的使用寿命是常态制动盘的3～5倍,相比制动鼓的使用寿命也有了大幅提高。     

2007款宝马740Li制动时制动踏板抖动

<正>车型:E66。行驶里程:160000km。故障现象:用户反映车辆行驶速度在30km/h左右制动时感觉制动踏板抖动,有些反弹。因为此故障还更换了前后的制动片和制动盘,故障无法排除。故障诊断:接车后首先验证用户反映的故障现象,路试时车辆正常,行驶至30km/h时踩制动踏板感觉制动踏板剧烈反弹,分析是DSC泵在工作。低于这个车速或者高于这个车速制动时制动踏板没有明显的感觉。车辆制动系统没有报警提示。目测检查车辆的前后制动片和制动盘都是新的部件,可以暂时排除掉。连接     

保时捷Panamera制动系统异响

故障现象一辆保时捷Panamera轿车,行驶约20000km,客户反映该车后部制动时有异响。故障诊断与排除接车后检查发现该车两后轮制动盘的通风散热叶片和盘外缘有被高温灼烧后的痕迹。拆下制动片,发现制动盘、片已经被高温灼烧损坏,涂抹在制动片外表面上的消音用胶已经高温炭化,制动分泵活塞的防尘套也有不同程度的损坏,安装在车轮轴承座上的挡泥板被烧坏。此情况必须同时更换左右两侧     

盘式制动器车辆的制动抖动现象

盘式制动器的制动抖动现象，会影响车辆的行驶安全性和驾驶舒适性，其产生原因是制动盘的原始几何尺寸及热膨胀作用造成几何变形的共同作用引起制动压力的波动，进而产生对制动系统及悬架和转向机构的激振作用。制动管路和悬架等传递途径的自振特性，也会对抖动的振幅产生影响。文章在结合国内外相关文献和实验分析数据的基础上，对盘式制动器特有的制动抖动现象进行了研究。主要包括制动抖动现象的成因和相关各方面的实验与分析方法，最后提出了改进建议。     

对摩托车制动噪声的探讨

现实生活当中,摩托车的制动噪音一般分为低频与高频两种,低频噪声一般就是制动鼓、制动卡钳共振产生的。高频噪声是制动蹄、制动盘共振产生的,或者是摩擦片与卡钳弹性震动产生的。导致摩托车制动噪声的原因一般就是摩擦片性能、制动器结构、制动器刚度以及维护保养等方面导致的,基于此,需要进行综合性的分析,对其原因进行探析,并且使用对应有效的措施进行防治。