轴系不镗孔的新设想

尽管船舶艉柱、艉轴管与船体定位相当精确,但是在船台上经过船体合拢、焊接,特别是艉柱、艉轴管与船体焊接后,艉柱或者艉轴管与船体的原来定位会发生变化,结果艉柱内孔或者艉轴管内孔的中心线不可能与船舶所要求的轴系中心线相重合。传统的解决方法就是在船台上进行轴系镗孔。在镗孔工作完成之后,根据艉柱孔或者艉轴管孔的实际尺寸加工艉轴管外径或者艉轴承外径,并将其安装到船舶轴系中去,这样就能达到艉轴管或者艉轴承的中心线和船舶所要求的轴系中心线的一致性。这是一个相当花费财力、物力和时间的工作。而且由于加工条件恶劣,所以工作质量也很差,工人的劳动强度也很大。     

船舶轴系异常噪声分析及控制

分析某船舶在低速航行时艉轴的异常噪声,通过故障排除和理论分析的方法研究了轴系异常噪声的根源和产生机理：船舶轴系受多个载荷作用,导致船体、螺旋桨轴和艉轴承产生变形,在艉轴承中心线与螺旋桨轴颈中心线之间形成一个变形角,船舶在低速航行时,轴系变形产生的回旋运动对艉轴承润滑性能的影响以及二者之间的相互耦合是轴系产生振动并产生噪声的根本原因。同时提出船舶在设计、生产及使用过程时避免轴系声响的控制方法。     

长轴系主机船台预装工艺

主机和轴系安装工艺概况 7500吨“长征”型客货轮的动力装置的一个主要特点是轴系长。该轴系由五根中间轴和一根艉轴组成。其中艉轴长达十五米多,中间轴每根长也有五米多。因此,连同九缸柴油机的曲轴,整根轴系共长达五十米之多。对于此类长轴系船舶的主机和轴系的安装,以往旧的工艺路线是:测定轴系中心线→搪削人字架和艉轴管轴承孔→安装人字架衬套艉轴管→安装艉轴螺旋桨、可拆联轴节→定位主机、中间轴承基座上复板→风磨轮加工复板平面→依次安装调整五根中间     

船舶轴系及舵系中心线定位实践

船舶轴系舵系中心线定位的准确性,将影响船舶航速及油耗。由于该项目不直接影响船舶运营安全,以致船厂对于两中心线的定位不够重视,并且在建造过程中由于多方面因素影响,使船艉部存在较大的下垂或上翘。本文着重阐述如何定位两中心线以消除这种变形影响,及轴、舵系在安装过程中如何检验轴、舵杆中心与所确定之中心线的相符性。     

基于有限元法的艉轴静态计算与模态分析

船舶轴系的工作状态对主推进动力装置甚至整个船舶的正常运转起到至关重要的作用,艉轴部分与螺旋桨直接相连,运转工况多变、影响因素复杂。利用基于ANSYS APDL的有限元法,对某实船艉轴通过位移约束、弹簧单支点约束和弹簧三支点约束条件施加的方式进行轴承模拟建模,并进行静态校中计算和模态分析,得到不同约束条件下静态和模态的各项状态参数计算结果,分析不同轴承建模方法下的静态计算结果差异和模态频率与振型,为轴系校中计算、船舶艉轴设计及故障诊断提供参考。     

船舶艉轴承间隙测量的作用及方法

船舶轴系是船舶动力装置重要组成部分,其中各个轴承的磨损量大小直接影响着轴系的工作轴线和船舶航行安全。文章通过对艉轴承及艉轴管装置的结构分析与讨论,阐述了艉轴承间隙测量的作用及方法,为艉轴承及艉轴管的维护保养及检修提供一定的参考。     

某船轴系校中状态及艉轴轴承磨损的影响分析

针对某船轴系校中状态未知和艉轴轴承磨损问题,结合该船轴系的结构和特点,根据轴系校中简化原则,利用三弯矩法建立该船的左右轴系校中模型,分析该轴系在直线校中下的状态,并计算各轴系的轴承负荷影响系数,结合轴承变位原理,模拟各轴系理论给定计算状态、原始安装对中状态及实测轴系状态。综合各状态的计算结果探讨该轴系的校中状态和艉轴轴承磨损原因。     

艉轴管分段预镗孔工艺的应用

为了进一步缩短船舶在船坞的建造周期,以47 700 t散货轮为研究对象,简要介绍在机舱分段上实施艉轴管照光、镗孔及机舱分段镗孔后的总段合拢、焊接和轴舵系照光工艺过程.首先对机舱区与货舱区船体状态进行测量与调整以达到整个船体总组合拢精度要求,接着进行轴系预照光、总段合拢定位以及总段合拢焊接,最后对轴系、舵系进行正式照光.此工艺的应用,使得机舱分段建造完成后即可进行艉轴管的镗孔工艺,缩短了船坞周期.     

船体艉部变形计算及其在轴系坞内校中技术中的应用

阐述了与轴系合理校中技术有关的弯矩影响系数的概念。提出利用弯矩影响系数与轴系截面上的弯矩值计算轴承变位的方法。在实船上用应变片测量了轴截面弯矩,根据实船测量的弯矩数值与弯矩影响系数确定了不同状态间船体艉部在轴承处的相对变形。最后进行了实船验证,结果表明船体艉部变形数据的正确性与坞内校中工艺的可行性。这为轴系坞内校中工艺的实施奠定了理论基础。     

长轴系船舶分段式艉管找中的安装工艺

针对目前在长轴系船舶上采用油润滑轴承分段式艉管应用案例相对较少的情况,对某公务船轴系在实际生产设计施工过程中艉管形式的选择和艉管找中定位工艺的确定进行研究,并详细介绍艉管找中具体施工工艺及注意事项。采用该工艺建造后,船舶前、中、后轴承同轴度符合标准。     

舰船艉轴铜套修换厚度取值的探讨

轴系修理是舰船坞修的主要工程之一，亦是缩短修船周期，提高在航率所要重视的一个问题。轴系修理大体上有以下几个大项目：轴系中心线的检查、调正；艉轴的校调；艉轴铜套的修换；艉轴承的修换；推进器的修换等。其中轴承中心线的合理找中，艉轴承间隙的合理取舍，艉轴铜套厚度的取值均为修理中的关键。在此仅对艉轴铜套厚度的修换值做一下探讨。     

艉轴管工艺改进与生产优化

船舶轴系是船舶动力装置的重要组成部分，采用改进的环氧树脂浇注工艺，对直筒型艉轴管与艉轴毂组成的密封空间进行浇注，加强了其密封性，同时使得艉轴安装方便，延长了艉轴和艉轴承的使用寿命。     

441kW双体运输船的轴系拉线找正工艺

与同一船体的双轴系相比,双体船的双轴系、舵系由于分属于两个相距较远的片体,因而对轴系中心线、舵系中心线的拉线找正来讲,存在着一定的难度;尤其是在本船的设计吃水较浅,船艉下部无法安装镗床,无法对前后艉轴承进行一次性加工的情况下,对拉线找正工作结合实际情况另辟途径。     

某化学品船轴系校中分析

为解决某化学品船轴系设计完成后校中计算发现的艉轴承处轴转角超过规范要求的问题,在不改变轴系设计的前提下,通过分析研究和相关计算,决定采取对艉轴承进行斜镗孔的措施来减小艉轴承与轴的相对转角,使之满足轴系校中规范要求,分析几种艉轴承斜镗孔方案对轴系校中结果的影响。     

十万吨级半潜船浮箱吊装工艺研究

十万吨级半潜船艉浮箱重量大,且由于半潜船艉部线型特殊,船底部无法布置坞墩,船坞阶段艉部基本处于悬空状态,若此时吊装艉浮箱,浮箱重量必会导致船体艉部产生下沉变形,这种变形对轴系的影响,存在极大的风险。为了避免干坞吊装浮箱对轴舵系产生影响,十万吨级半潜船经研讨确定在船舶起浮后在船坞内吊装四只浮箱。本工艺在保证吊装安全的前提下,制定详细的浮箱吊装顺序,提前测量船体及浮箱对应位置精度数据,进行数据拟合,为快速定位吊装提供技术保证。     

谈“宇宙之星”轮艉轴轴线的校中的修理

结合实例论述了设有齿轮变速箱与弹性联轴节的轴系,当船艉部挖换船壳板和艉尖舱钢结构引起轴线不良变化后,进行轴系校中的理论依据和工艺过程,对于类似船舶轴系的校中修理有一定的参考价值。     

某船艉轴系失中故障诊断与修理

主推进器轴与轴承的接触状态直接影响轴承的寿命和船舶振动,轴系对中的优劣对推进装置的正常运行影响很大,文章介绍某轮水润滑轴系失中和艉管校中镗孔修理案例,为船舶轴系故障的诊断与修理提供一定的参考.     

外载荷作用下船舶推进系统非线性动力学分析

以某船推进系统为研究对象,应用有限元和子结构缩减法,建立了包含主机、轴系、螺旋桨及简易轴承座的船舶推进系统非线性多体动力学模型。对该系统在额定功率下燃气压力和螺旋桨激振力的作用进行了多体动力学计算。分析了螺旋桨、轴系等的受力情况及位移随曲轴转角的变化。结果表明,艉轴后轴承处轴系受力与位移呈现两端大中间小的分布情况,螺旋桨竖直向下位移最大值为2.86mm,轴向位移最大值为1.18mm,相对角位移最大值为0.087rad。该方法为分析和提高船舶推进系统可靠性及其优化等提供了重要参考。     

船舶无余量长轴系安装技术

船舶轴系是船舶动力装置的重要组成部分,是船舶航行的生命线,是从主机动力输出端到螺旋桨之间动力传动构件的总称。某船从船舶操纵性、机动性要求出发选用了水润滑轴承及可调桨系统,轴系布置采用长轴系、双艉轴架设计,且中间轴为无余量加工安装。通过分析无余量长轴系安装技术要点,对各关键点进行精度控制,从而实现船舶无余量长轴系的高效精准安装。     

基于某系列船建造阶段轴系安装工艺探究

结合某系列船船舶建造船舶检验,对船舶轴系安装前环境条件及实际轴系安装过程中的照光过程、艉管镗孔、轴承压装等工艺进行梳理分析。通过轴系安装检验过程中发现的尾轴内部缺陷和轴承安装超压案例,结合轴系安装工艺梳理分析结果,提出铸钢件丝状缺陷和压装失败后铸钢件产生严重缺陷相关规范要求及解决方案,通过查找根源问题对轴系安装工艺提出改进建议。为未来大型化,精细化船舶建造中轴系工艺顺利进行打下坚实基础。