我国S形系列辗钢车轮的研制与开发

在分析国外车轮发展趋势的基础上，结合我国客货车Ｓ形辐板辗钢车轮的研制开发进各自的结构特点和适用范围，对进一步提高车轮产品质量等问题进行了分析和探讨。     

运用载荷下不同辐板型式的整体辗钢车轮应力变形状态的比较分析

模拟计算了不同运用载荷条件下，3种型式辐板的整体辗钢车轮的应力，并进行了分析，得出了相关结果。     

货车车轮辐板裂纹的原因及防范措施

1 问题的提出 为适应国民经济的发展,满足货运市场的需求,铁路货车快速化、重载化已成为当前货车发展的必然趋势.车轮故障已成为影响货车发展的重要因素,其中车轮辐板裂纹问题尤其突出.据不完全统计,轮对辐板裂纹(含辐板孔裂纹)数占轮对总数的30%左右.轮径越小的轮对辐板及辐板孔裂纹越多,并且裂纹越深越长.从材质上看,辗钢轮辐板裂纹(含辐板孔裂纹)占辗钢轮对的33.21%,占辗钢轮辐板故障的85%以上.大部分裂纹为辐板孔两端沿圆周方向的裂纹,少数为辐板孔上下径向裂纹,辐板孔裂纹占辐板裂纹轮对数量的90%以上;铸钢轮辐板裂纹占铸钢轮对的0.2%左右,其裂纹位置在辐板与轮辋的过渡处,呈圆周方向.     

反辐板机车轮的生产研制

反辐板机车轮因其辐板形状与常规车轮相反,故称反辐板车轮。本文分析了反辐板机车轮的结构特点,结合成形设备选择成形工艺路线。用商业有限元软件MARC/Superform数值模拟了反辐板机车轮成形过程。合理设计热轧变形工艺参数,保证辐板成形形状,精确设计各部分尺寸余量,从而使这种具有异常形状辐板的车轮加工成形。     

辗钢车轮立式轧机辊系的调整方法

通过分析车轮立式轧机辊系结构特点及车轮轧制变形方式,阐述了一种“辊系调整尺”的设计原理和使用方法,生产实践表明该方法是可行的。     

高速列车用车轮钢、轴承钢和弹簧钢的发展

概述了高速铁路用的几类关键钢铁材料--车轮钢、轴承钢和弹簧钢的国内外现状、存在问题和发展趋势.针对列车提速对这些材料提出的新要求,分析了材料研究和开发的策略,并介绍了已获得的部分进展情况.     

不同辐板车轮在制动热负荷作用下的应力变形状态

分析了与各种制动工况有关的热负荷作用下辐板形状不同的整体辗钢车轮的应力变形状态,给出了分析和计算结果。     

S形辐板车轮的研究

本文简述了用有限元法进行客，货车车轮形式尺寸改进优选设计计算的主要结果．论述了S形辐板车轮的结构特点。试验和装车运用表明，S形车轮在提高结构强度，改善车轮应力状态和使用性能上有明显的优越性．     

DF11机车整体辗钢车轮辐板螺纹工艺孔裂纹的失效分析

本文通过对车轮辐板螺纹孔工艺孔裂纹的检验分析，表明车轮辐板采用了非正常的尖牙螺纹孔工艺结构，尖牙螺纹孔处应力集中，导致裂纹产生。     

国内外铁路高速列车述评

介绍和评价了国内外铁路高速列车的现状和发展，归纳出实现铁路高速化的2种模式，并对我国铁路进一步提速提出了建议。     

高耐候高强度冷轧结构钢GN310(05CuPCrNi)的开发及在铁路车辆制造上的应用

介绍了高耐候高强度冷轧结构钢的发展概况,以及GN310钢在铁路车辆制造上的应用.对该钢在铁路造车中存在的问题提出了整改措施.     

我国铁路客车高速轴承研究分析

概述了国外客车高速轴承的应用特点；结合我国铁路的具体情况，提出了高速轴承的应用形式，并对其结构进行了分析，对有关技术参数进行了计算。     

我国高速货车制动系统模式探讨

介绍国外高速货车发展过程及国内货车的基本现状.提出我国高速货车制动系统应突破现有货车的基本框架,借鉴国外高速货车技术,研制具有中国特色的高速货车制动系统模式.     

我国大轴重货车车轮开发的几点思考

通过对使用条件变化的分析，提出了我国大轴重货车车轮开发的基本方向；通过对提速重栽条件下车轮产生缺陷的原因分析，提出了我国大轴重货车车轮开发的技术关键所在。     

我国减速顶调速设备的发展与展望

总结30年来中国减速顶及其调速系统所取得的成果,展望其今后的发展方向,探索新的减速顶维修之路。     

我国长大货物车的最新进展与关键技术问题

介绍了21世纪以来我国长大货物车在技术方面的最新进展，阐述了长大货物车的设计技术特点，分析了现阶段急需解决的关键问题，提出了改进建议及发展方向。     

关于KDQ型高速轻型车轮运用情况及建议

介绍了广深线时速200km的“蓝箭”号动车组动车与拖车车轮路面的缺陷形式；提供了轮对旋修和轮对更换数量统计数据；对造成拖车车轮踏面严重剥离、频繁旋修和更换的原因进行了分析，得出了拖车所用KDQ型车轮踏面严重剥离、频繁旋修和更换的原因是强度和硬度偏低、车轮轮辋偏薄以及轮径差限度控制过严的结论，提出了改进建议。     

中国高速车轮自主创新思路及设想

文章认为,高速车轮应当具有与高速动车组使用条件相匹配的高洁净度、高强韧配合特点及材料特性,我国已具备进行高速车轮自主创新的条件和基础,应将其纳入高速动车组自主创新体系,按系统性、先进性、实用性的原则扎实推进,在2至3年内实现200 km/h～250 km/h高速车轮的自主创新、装车使用,4至5年内实现350 km/h及以上高速车轮的自主创新、装车使用.