关于非对称截面纵梁压形偏差的分析研究

非对称截面纵梁压形时板料向有料的一侧偏移,导致成形后纵梁腹面孔距下翼面的尺寸超差。为解决该问题,尝试改变现有先切料后压形的流程,参考纵梁辊压工艺,采用先压形后切料的流程。通过工艺优化,完全可以将纵梁压形尺寸偏差控制在0.5 mm以内,解决了非对称截面纵梁压形偏差的问题。     

解放载货车纵梁压合、螺接、钻孔线工艺设计

分析了商用车纵梁及加强板的传统合梁工艺。指出纵梁压合、螺接、钻孔线工艺设计的关键要素。对纵梁、压合、螺接、钻孔线工艺进行重新设计,使其具有压合、引孔、翼面钻孔、打磨、纵梁总成规则摆放一体化功能,纵梁与加强板的位置度和匹配关系全部由数控系统自动完成,降低了劳动强度和人工成本。     

重型车车架纵梁加工工艺技术研究与应用

本文分析研究了国内外车架纵梁生产技术特点,突破模具和压力机制作车架纵梁的传统工艺方法,采用国际同等先进技术及国内联合开发的手段,用辊压代替模具成形、用三面数控冲孔代替模具冲孔、用机器人等离子切割代替模具落料修边、用抛丸工艺替代酸洗,实现辊型、三面数控冲孔、机器人等离子切割、校正、抛丸、数控折弯的完整自动连线生产。自动化程度高、柔性加工能力强、性能可靠、操作方便、产品质量稳定,完全满足多品种、小批量生产的要求。新工艺的实现使得东风商用车公司车架纵梁加工综合技术水平处于国内领先,达到了国际先进水平。     

辊压成形在汽车轻量化中应用的关键技术及发展

辊压成形的核心技术是其工艺及设备的CAD／CAE／CAM技术。在辊压工艺中要解决先进高强度钢的回弹和变形能的计算。变截面的柔性辊压技术是汽车制造新技术的一个发展方向。     

乘用车地板后纵梁的工艺研究

某乘用车地板后纵梁零件在生产中分别采用了深拉延与浅拉延两种工艺方案,通过对两种工艺方案拉延深度及压料面设计的对比分析,说明乘用车地板后纵梁零件应用浅拉延工艺可获得更优异的质量和更高的材料利用率,同时模具磨损更小,生产更稳定。     

基于辊冲一体式纵梁的轻量化拖挂式房车底盘

本文将辊冲成型工艺引入拖挂式房车底盘设计和制造。对标某典型拖挂式房车底盘，通过对高强度材料的连续成型，构造一体化的底盘纵梁，并做相应的结构改进，对比分析了两种底盘在满载弯曲和满载制动工况下的受力情况。结果表明：由于辊冲工艺可以实现变截面超长零件的加工和一次冲孔，这一优势带来的材料改进、结构改进和主要构件数量的减少，使底盘纵梁加工在实现轻量化的同时显著提升了生产效率和装配效率。此外，基于高强度板材的变截面纵梁，大大提升了结构的可设计性，进而使承载性能的显著提高成为可能。与某款额定载质量为1.4 t的对标底盘相比，结构优化后的底盘可以承受2.4 t的载荷，且此时两者的变形量相似。     

车架纵梁材料利用率分析

在重型汽车中被称为汽车"脊梁"的车架总成,其最重要的零件纵梁被誉为车架总成的"脊梁",而纵梁加工过程中一个重要工艺指标是材料利用率,文章主要对车架加工工艺进行分析,找到纵梁材料损失的主要工序,分析原材料对纵梁下料过程的影响,通过采取措施减少材料损耗,降低生产成本.通过分析材料利用率,能够帮助企业在生产制作中,找到提升的...     

真空高压铸造铝合金车身后纵梁轻量化设计

为提高汽车发生后撞时车身的耐撞性和轻量化效果,采用真空高压铸造铝合金后纵梁替代某电动车型传统钢制钣金焊接总成。从后撞耐撞性出发,通过拓扑优化,考虑压铸成形和连接工艺等要求,设计了压铸铝合金后纵梁,实现了后纵梁结构的模块化和轻量化。结果表明,铝液填充平稳,没有明显的冷隔、缩孔等缺陷,产品性能满足后撞和各安装点刚度要求。     

某车型辊压后保险杠横梁的研发

文章分析了辊压工艺的特点,根据后保险杠横梁的空间状况确定了合理的辊压断面,通过反复地模拟计算,在实现轻量化的同时完成了降本。     

车架纵梁辊压轮国产化技术的研究与应用

本文介绍了在组织国外引进的纵梁辊型生产线辊轮国产化过程中,系统地进行辊轮测量、同类功能件参数比对及技术分析采用的措施和方法,并用样件试制及生产实验论证辊轮国产化转化应用的技术过程,不仅是可靠的,也是十分必要的。     

载货车纵梁平板电阻点焊

纵梁平板点焊线是目前国内首创的中厚板点焊生产线,采用先进的数控及自动编程系统,实现了上下料、进出料、定位及焊接完全自动化。采用创新的焊接工艺和焊接技术,提高了板材的焊接质量,消除了汽车纵梁压形过程两层板材流动不均匀而造成内、外板腹面孔出现边孔错位等缺陷。     

基于宏观断裂力学的CFRP薄壁结构耐撞性能研究及应用

为了研究碳纤维增强复合材料（Carbon Fibre Reinforced Plastics,CFRP）薄壁圆管在准静态轴向压溃过程的压溃失效形式和吸能特性,提出一种基于宏观断裂力学理论基础的本构模型。通过对比试验和仿真结果,发现比吸能和平均力误差均小于1%,这验证了宏观断裂力学分析方法的合理性。为了进一步研究复合材料在汽车前纵梁吸能部件中的应用,从耐撞性能和轻量化角度出发,对比了CFRP前纵梁和钢质前纵梁的仿真结果。结果表明,在相同前纵梁结构件中,CFRP前纵梁的能量吸收能力要大于钢质前纵梁的能量吸收能力。     

一种内嵌CFRP的汽车铝合金前纵梁吸能特性研究

提出一种内嵌碳纤维复合材料(CFRP)的汽车铝合金前纵梁结构,研究了内嵌CFRP对铝合金前纵梁吸能特性的影响。通过仿真验证内嵌CFRP可改善铝合金前纵梁吸能特性,并制备前纵梁试样进行轴向冲击试验,分析铝合金前纵梁压溃过程和吸能特性,并研究了斜向冲击下前纵梁吸能特性。结果表明:在轴向冲击下,内嵌CFRP可显著改善汽车铝合金前纵梁的吸能特性,比吸能和碰撞力效率最大分别提高32%和35%,加强CFRP层合板横向支撑和增加CFRP层合板厚度可提高前纵梁的比吸能;在斜向冲击下,提供良好横向支撑的CFRP内嵌方式可有效改善铝合金前纵梁压溃形式,与单一铝合金前纵梁相比,明显提升了斜向冲击的吸能效果。     

基于截面力设定的纵梁轻量化半经验设计

采用半经验方法,通过分析同级对标车型的纵梁各断面通过力,获得了纵梁通过力的设计目标;根据本文提出的薄壁管梁压溃力公式,反推出纵梁所采用的尺寸、材料;根据结构轻量化原则,在概念设计阶段确定了纵梁的最优设计参数。通过对碰撞加速度、吸能盒、纵梁的试验与仿真结果对比可知,本文所提设计方法合理有效。     

精益持续改善理论在纵梁钻模板制造工艺改善中的应用

将精益生产的哲理应用于纵梁钻模板的工艺改善之中,利用AHP层次分析法确定钻模板本体制造工艺.利用山积表平衡纵梁钻孔工作量为切入点设计钻模板.从品质保证和作业性角度出发对结构件进行设计.从而降低钻模板的孔位偏差.从根本上提高车架纵梁的精度.     

重卡车架高强钢纵梁工艺研究

车架纵梁作为重卡中最大的零部件,在满足车架强度的同时减轻纵梁的重量成为重卡轻量化性能的重点研究对象.本文通过进行高强钢车架纵梁的工艺试验,论证高强钢纵梁在现有设备能力下的应用情况,为整车性能提升提供依据.     

东风载货汽车纵梁加工工艺对其用材的要求

详细介绍了东风载货汽车纵梁采用的等断面或不等断面结构、多种加工工艺及对采用不同加工工艺的纵梁用材料的性能要求，针对当前纵梁用材料存在的回弹、开裂、翘曲等缺陷提出了采用高强度钢板、超细晶粒钢板等建议。     

DP5-6000高强钢压型的适用性研究

随着高强钢在重卡行业纵梁工艺中的广泛应用,大吨位模压工艺初显劣势,但既有的模压工艺在行业中的贡献比较清晰,稳定工艺和创新优化之间难以抉择。文章提供DP5-6000液压机在高强钢纵梁模压工艺中的适用性研究分析。     

手动翼开车顶梁变形对车厢的影响及工艺措施

阐述了车厢长度为9.5m的手动翼开车顶幅纵梁产生的下挠变形对整个车厢的影响。经过对顶幅纵粱结构的分析,使用Q345(16Mn)材料替换Q235材料,利用氧-乙炔焰把顶纵粱预先反变形(制造上挠),以抵消下挠,并且在焊接时采用合理的焊接顺序和焊接工艺,从而保证了顶幅纵梁的可靠性。     

载货车纵梁板料镰刀弯的控制及矫直技术

载货车纵梁的生产采用净料冲孔工艺能够降低成本,但纵梁坯料长度方向存在的镰刀弯妨碍了该工艺的实施。分析了产生镰刀弯的影响因素,从板型质量、开卷矫平工艺和分条剪切设备等方面给出了控制镰刀弯的措施,研究了纵梁坯料镰刀弯的碾压矫直技术,开发出镰刀弯的碾压矫直设备和生产线,并在生产实践中获得了良好的使用效果。