马自达创驰蓝天X发动机SPCCI技术与M-HYBRID轻混动力系统解析(七)

3.摆动式涨紧器(去耦环涨紧器)⑴功能传统发动机轮系,通常由曲轴皮带轮、压缩机皮带轮、水泵皮带轮、发电机皮带轮、涨紧轮、惰轮、皮带等组成。其中,曲轴皮带轮为主动轮,其他皮带轮为从动轮。所以在轮系运转时,皮带松边始终位于离开曲轴带轮的一端,只需要在松边安装一个涨紧器,即可提供轮系所需涨紧力。     

钢箱梁面板-纵向腹板构造细节轮载应力的参数分析

为研究轮载作用下结构参数对钢箱梁桥面板-纵向腹板构造细节应力响应的影响,建立了带纵向腹板的正交异性钢桥面板有限元模型,并基于我国规范对疲劳车模型开展了研究。首先针对轮载在横桥向的5种典型位置,通过每种位置轮载的顺桥向移动,获得了面板-纵向腹板构造细节及其附近面板-纵肋构造细节的应力响应,通过对比分析确定了面板-纵向腹板构造细节的最不利轮载工况。然后,在该最不利轮载工况下,分析了纵向腹板3个主要设计参数变化对面板-纵向腹板构造细节的应力响应影响。研究表明:与其他横桥向轮载位置相比,当轮载中心位于纵向腹板正上方时,面板-纵向腹板构造细节的面板侧将产生最大的应力响应;纵向腹板与相邻纵肋腹板间距的变化对该构造细节的应力影响显著,但纵向腹板厚度及其与面板间的夹角对该构造细节的应力影响很小;基于传统的正交异性钢桥面板设计,纵向腹板的厚度可为12 mm,其与相邻闭口纵肋腹板的间距建议不大于150 mm,而纵向腹板宜与面板成正T形或接近正T形焊接。基于构造细节最不利轮载工况开展的有限元分析表明:采用上述建议结构参数设计的面板-纵向腹板构造细节,能有效降低该构造细节的应力,因而能提高其疲劳性能。     

某车型机舱热管理仿真分析及优化

本文采用CFD仿真分析方法对汽车发动机舱内流场和温场进行仿真分析,考虑热对流与热辐射的影响,并与试验结果进行对比,误差控制在10%以内,满足发动机舱热管理工程设计的需求;并在此基础上提出冷却模块中置与偏置两种改进方案,通过对比选出效果较好的偏置方案进行下一轮优化仿真分析;在第二轮偏置方案的基础上进行优化改进后,机舱内部流场得到改善,各零部件温度达到了设计目标的要求。     

两级同轴多楔式高精度旋压皮带轮的制造工艺

本文介绍了旋压皮带轮的工艺特点和工作原理、关键技术与主要创新点、生产同轴多楔式皮带轮设备一旋压机的改进,并展望了两级同轴多楔式高精度旋压皮带轮的今后发展方向。     

旋压皮带轮

随着科技的日益发展,在汽车发动机的曲轴前端皮带传动中,己广泛地采用旋压皮带轮,以取代过去的铸件加工皮带轮、冲压焊接组合皮带轮和液压胀式皮带轮。这是由于用旋压工艺制造的旋压皮带轮,与其它三种皮带轮,有许多无法比拟的优点。见下表     

管带式车用散热器性能分析系统

针对管带式车用散热器,利用VB和Access编程技术开发了管带式车用散热器性能分析计算的可视化软件。借助该软件,可以完成对散热器试验数据的处理以及对散热器进行性能校核计算和设计计算。文中介绍了该软件的应用情况。     

钢混组合梁力学性能的研究

由于钢混组合梁形式较多,选取波纹钢腹板与平钢腹板组合槽形梁为研究对象，对两种形式的组合梁进行力学性能对比分析；以某试验梁为依托，建立平钢腹板和波纹钢腹板2种腹板形式的实体有限元模型并对其进行破坏加载，比较两者的截面应变分布、荷载-位移曲线、刚度，并对钢腹板全过程力学行为进行分析。结果表明：波形钢腹板对强度的影响并不明显，但平钢腹板极易出现屈曲破坏状态；波纹钢腹板混凝土槽形组合梁、平钢腹板混凝土槽形组合梁荷载-位移曲线总体上均具有显著的弹性阶段、弹塑性阶段、弱化阶段；平钢腹板组合梁在弹塑性阶段位移增长较快，弱化阶段强度下降速率较快；加载过程中，刚度、Mises应力均小于波形钢腹板。     

活塞销孔的偏置与安装

现代发动机,尤其是车用高速发动机活塞销孔大都偏置,通常汽油机活塞销孔向主推力面一侧偏移0.5～1.5mm,而在柴油机活塞销孔偏移的机型中,有向主推力面一侧偏移,也有向次推力面一侧偏移,偏移量均为0.5～2.0mm。本文将对活塞销孔偏置的作用、方向标记及安装事宜综述如下:     

车用发动机增压系统的选型及计算分析

对车用发动机采用三脉冲转换器涡轮增压系统、混合式脉冲转换器涡轮增压系统和模件式脉冲转换器涡轮增压系统进行了整机模拟计算分析 ,为车用发动机涡轮增压系统的选型和设计提供了技术决策依据。     

重庆鹅公岩轨道专用桥索梁锚固结构精细化分析

悬索桥中的钢锚箱是连接钢梁和缆索的重要构件,必须保证在最不利情况下钢锚箱不发生破坏.对重庆鹅公岩自锚式悬索桥主梁钢锚箱进行了局部精细化应力分析,尤其对钢锚箱与箱梁边腹板焊接部位的焊缝应力和边腹板的层状撕裂可能性进行了详细分析;对明显影响连接焊缝应力和边腹板层状撕裂的因素进行了参数优化分析,并确定了最优板件尺寸.