基于数值模拟的拼焊板焊缝移动控制方法研究

焊缝位置的移动以及布置合理与否是影响拼焊板冲压成形质量的关键。以方盒成形为例，通过数值模拟方法研究了拼焊板焊缝移动规律及其对成形性能的影响，提出了合理布置焊缝位置及采用加拉深筋和使用分块压边板等工艺方法控制焊缝移动，并通过对某纵梁的应力分析得到了合理布置焊缝位置的方案。     

拼焊板盒形件成形性及焊缝移动规律研究

通过数值模拟技术,分析了在有拉延筋和无拉延筋情况下不同板厚差和不同强度组合对拼焊板盒形件成形性的影响,试验结果表明:薄板与厚板比值大于0.5,强度比值大于3.0,拼焊板的成形极限基本趋于稳定.同时分析了拉延筋对焊缝移动量的影响,拉延筋能减少焊缝的移动量,并提出了一种减少焊缝移动的新方法,在汽车覆盖件前地板的实际生产中得到应用和证实.     

基于综合强度比动态变化的拼焊板冲压成型性研究

基于拼焊板胀形过程中母板的应变路径变化,研究了母板之间强度比的动态变化关系,提出了综合强度比和动态强度比的概念.利用拼焊板胀形的数据模拟分析了综合强度比及动态强度比对拼焊板冲压成型性的影响,指出控制拼焊板母板之间焊缝两侧的动态强度比基本一致可获得最大的成型能力.     

汽车用拼焊板国内外研究进展

综述了汽车用拼焊板在国内外所取得的研究成果。阐述了目前影响拼焊板成型性能的因素;归纳了提高拼焊板成型能力的工艺方法;针对拼焊板焊缝建模复杂性问题,介绍了有限元仿真技术研究现状。对拼焊板在上述3个方面存在的问题及其应深入研究的方向进行了探讨。     

拼焊板在车身覆盖件制造中的应用

阐述了拼焊板的基本概念及其优点，介绍了拼焊板在车身制造领域的应用现状，综述了拼焊板的研究成果，并重点介绍了拼焊板冲压成形过程中的焊缝移动控制技术和数值模拟的有限元建模技术。以轿车后门内板为例说明如何应用数值模拟技术来预测和控制焊缝移动量，最后分析了拼焊板应用中的主要研究发展方向。     

汽车车门内板拼焊技术应用与分析

在分析汽车车门内板结构现状与拼焊板技术在车门制造上应用情况的基础上,研究了车门内板拼焊性能与主要参数。借助有限元分析软件,对拼焊门内板车门（拼焊板与非拼焊板、不同材料拼焊板与相同材料拼焊板）的刚度性能、模态性能进行了对比。通过对计算机仿真模拟结果的分析,为车门内板拼焊技术应用提出有益建议。     

激光拼焊汽车门内板焊缝性能研究

研究了应用于汽车门内板的激光拼焊板焊缝性能,板坯分别为DC06/0.7和B170P1/1.2.对接头各区域进行金相组织观察和硬度的测量及分析.沿垂直于焊缝方向测试拼焊板单向拉伸的力学性能,推导了单向拉伸下拼焊板的应力应变关系.结果表明,激光拼焊板的热影响区较窄,焊缝处的硬度显著增加,焊缝及热影响区的硬度值均大于母材.在单向拉伸时,拼焊板的强度指标介于两个基板的性能之间,拼焊板的伸长率和应变硬化指数降低,拼焊板变形量的试验结果与推导的公式计算结果相吻合.     

不等厚激光拼焊板焊缝处力学性能的试验研究

结合组成某轿车车身侧围内板的3种不同厚度的激光拼焊板,首先进行了单向拉伸试验,得到了3种拼焊板的基本力学性能参数。在试验的基础上,提出了基于“混合计算法”求解不等厚激光拼焊板焊缝处材料的力学性能的方法,并与试验结果进行对比,对这种计算方法中误差产生的原因进行了分析。     

拼焊板弯曲成形回弹特性研究

采用U形件双角自由弯曲对具有纵向焊缝的拼焊板进行研究。采用LS-Dynal/LS-Nike SD软件进行仿真分析；参照numisheet’93的U形件标准试题设计弯曲模具对拼焊板回弹特性进行试验。对2种焊缝仿真模型的回弹预测结果与试验结果进行了比较，主要考察了焊缝的存在、板宽、弯曲半径、凹凸模间隙、板厚组合对拼焊板回弹的影响规律，与光板进行了对比。     

轿车覆盖件拉延动态仿真及成形性分析

结合丰田轿车前围板拉延成形过程的数值模拟，探索了轿车覆盖件拉延成型数值模拟的一般过程。利用ETA／DYNAFORM软件对前围板进行了拉延过程的模拟，针对压边力、凸凹模圆角、拉深筋设置及坯料形状进行了优化设计，消除了拉裂及起皱现象，提出了模拟过程中应注意的问题及解决方法。     

拼焊车门内板冲压成形性分析

首先介绍了采用不等厚拼焊板的车门内板在冲压成形过程中出现的问题;接着对缺陷区域进行主应变测量和安全成形裕度预测.结果表明,车门内板出现破裂和起皱的主要原因是拉延筋阻力不足和厚、薄两侧板料的流动阻力不均.最后提出采取局部调整拉延筋阻力和压边力等措施来改善车门内板冲压成形性.     

汽车车身轻量化及其相关成形技术综述

综述了应用于汽车车身轻量化的成形方法(如拼焊板成形、液压成形等)以及特点,介绍了实现汽车车身轻量化的新成形工艺及其发展动态,并且对目前存在的问题进行了探讨。     

某车门碰撞性能分析及结构优化研究

利用有限元分析软件Hypermesh和LS-DYNA建立某SRV白车身车门有限元模型,进行车门有限元碰撞仿真分析.针对该车门侧面抗撞性能差的情况,采用拼焊板对车门外板进行结构改进,提高车门抗撞性能,保证乘员的安全.     

某车型侧围D柱下角板冲压成型问题浅析

采用AUTOFORM软件对某车型侧围D柱下角板数模进行成型性有限元分析,预测出3处起皱或开裂风险。为解决D柱下角板成型问题,通过对D柱下角板成型工艺特点进行分析,并结合理论知识对造成D柱下角板成型不良的原因进行了详细研究;根据分析结果,通过优化产品结构,改善工艺结构,优化料片,使D柱下角板在成型过程中材料流动得到改善,提高产品的工艺性;通过CAE模拟再次进行分析验证,D柱下角板的起皱变量和减薄率均得到明显改善,通过现场调试优化,使D柱3种成型问题得到了解决。     

500 m级钢管拱桥成拱计算与控制方法

在大跨径的钢管混凝土拱桥中，钢管拱肋的斜拉扣挂成拱过程面临计算困难、大悬臂结构频繁调整、成拱状态偏离等难题。在成拱的理论计算方面，引入了基于无应力参数精确控制的成拱控制方法，明确了大跨径钢管拱斜拉扣挂施工过程控制目标。基于该控制方法，构建了钢管拱桥的成拱计算理论方法。该计算理论首次给出了钢管拱肋合龙前后的力学状态联系方程，建立了成拱后拱肋线形误差与施工过程索力的数学关系，构建了同时考虑施工全过程约束条件与成拱后线形偏差的一次调索优化模型。该一次调索优化模型可在任意给定的成拱线形误差范围和施工过程中的塔偏、封铰、合龙等耦合约束条件下，求解最优的扣背索一次张拉索力。在成拱施工控制方面，首次提出采用三维扫描技术进行大型钢管拱肋的无应力参数精确控制与检测方法，给出了详细的封铰控制、拱肋节段无应力参数控制和合龙控制的具体实施方法。在跨径为507 m的合江长江公路大桥的建设全过程,采用了所提出成拱计算理论与控制方法。实践表明:所提出的成拱计算理论具有控制目标少、计算目标明确、索力分布与张拉最优的优点；所提出的控制方法确保了钢管拱肋制造与安装无应力尺寸的精度，极大地减少了施工过程中拱肋线形误差调整次数。大桥拱肋成拱后实测结果表明，拱肋线形与应力状态与一次落架状态吻合良好。     

轻型汽车燃油喷射系统分配凸轮盘的高效加工技术

针对分配凸轮盘的结构及材料特性，采用温锻制坏与冷摆辗精密成形相结合的复合成形工艺进行了分配凸轮盘锻件的精密成形，并利用由MQ6025A型万能工具磨床改装而成的靠模磨床进行磨削加工，得到了完全满足各项技术要求的产品。生产实践表明，采用该制造工艺不仅降低制造成本、提高生产率，而且由于金属流动的连续性和形变强化作用，显著提高了分配凸轮升程而的强度和表面耐磨性，从而提高了分配凸轮盘的使用寿命。     

基于ANSYS的汽车后桥焊接变形优化

建立了某汽车后桥的有限元模型,确定了材料热物理性能参数和热源模型,介绍了利用生死单元方法模拟焊缝金属的填充过程,并根据实际情况制定了焊接变形合格范围.采用ANSYS有限元仿真技术对后桥焊接变形进行了预测及优化,通过改变焊缝的焊接顺序及方向实现了抑制焊接变形的目的.结果表明,优化后后桥焊接变形量最小为1.3 mm,模拟计算结果与实测结果相吻合.     

轿车顶盖多点成形时非连续性边界条件的处理

将多点成形技术应用在轿车顶盖成形过程中。基于虚功率增率型原理和经典的J2流动理论,建立了具有材料、几何与非连续性边界条件三重非线性空间曲壳的有限元模型,给出了多点成形时非连续动态接触边界条件的处理方法,采用ANSYS软件对所建模型进行轿车顶盖多点成形过程的模拟,并通过实验得到了验证。