壳型铸造轿车发动机曲轴的研究与应用

通过对壳型铸造曲轴工艺的研究试验,开发出成熟稳定、技术先进的壳型铸造曲轴工艺,几年来采用该工艺生产捷达、宝来、高尔夫、小红旗、吉利和华普等轿车发动机曲轴近70多万件。     

CA488型发动机凸轮轴及曲轴铸造质量检测新技术

介绍了采用初始磁导率法和扫频共振法对发动机凸轮轴及曲轴铸造质量进行综合检测的原理和方法，研制出的ＱＪＣ－Ｂ型和ＱＪＣ－Ｄ型球铁质量检测仪并应用于生产，取得了令人满意的效果，该检测仪不仅能检测铸态球铁的珠光体含量和球化率，还能检测铁素体含量，改换传感器，还能检测任何形状的铸态球铁零件，并且具有精度高，速度快，抗干扰能力强，检测后工件无剩磁，功耗低，使用简便及检测结果可靠等优点。     

汽车发动机曲轴机械加工技术

美国、德国、日本等汽车工业发达国家都致力于开发绿色环保、高性能发动机,发动机曲轴正面临着安全性和可靠性的严峻挑战,传统材料和制造工艺已无法满足其功能要求,本文主要介绍曲轴机械加工的欧美型工艺方案和日本丰田型工艺方案。     

轿车曲轴的铸造工艺及质量改进

简要介绍了轿车发动机曲轴铸件的连续自动化生产工艺及其使用的要上关设备，并针对铸造生产过程中出现的产品缺陷原因进行了分析，同时制定了相应的质量改进措施，为轿车曲轴的生产提供了参考。     

轻型发动机珠铁曲轴及凸轮轴铸造质量检测方法研究

本文介绍了采用初始磁导率和扫频共振法对轻型发动机曲轴及凸轮轴铸造质量进行综合检测的原理和方法。     

汽车发动机球铁曲铀的铸造工艺现状

通过介绍国内外汽车发动机球铁曲轴的材质应用及其铸造工艺现状，从而对球铁曲轴的适用性及发展前景做了分析展望。     

6102曲轴负压实型铸造工艺研究

不同模样材料(EPS珠粒、PMMA珠粒)的发泡成型特性存在差异。蒸汽的压力、保压时间是影响模样质量的主要因素;在相同浇注条件下,实型铸造的充型阻力较砂型铸造的大,浇注时间增加约一倍;负压实型曲轴铸造表面质量符合要求。     

发动机停机后曲轴停止相位的研究

针对发动机在停机过程中由于缸内气体压力的作用出现的曲轴反转现象,研究发动机停机后曲轴停止的位置对于缸内直喷汽油机实施起动—停止控制策略的重要意义。在Jetta1.6 L发动机上的研究结果表明:发动机停机后处于压缩行程的活塞停在80°CA BTDC的概率较大,约占50%;发动机是否发生反转主要取决于转动动能衰减到0时缸内气体负力矩的大小;采用两个具有一定相位差的光电传感器可以判断曲轴是否反转并检测停机后曲轴的位置。     

某型号发动机曲轴偏置分析

现代发动机主要是将多种先进技术进行有效结合,以便使发动机实现高性能输出,达到降低燃油消耗的目的。为了降低发动机的摩擦功和油耗,文章介绍了发动机曲轴偏置技术,并通过对偏心曲柄连杆机构的运动学分析,得出曲轴偏置对活塞行程、曲轴转角、活塞位移、速度、加速度、侧向力及摩擦平均有效压力的影响。通过与零偏置曲轴的对比分析,可以看出：曲轴偏置技术是改善发动机摩擦和油耗的有效措施。     

发动机曲轴轴向振动的动态测试

介绍了曲轴轴向振动固有频率和强迫振动振幅的动态测试方法 ,对 6 12 0柴油机曲轴的轴向振动信号和发动机机体测试支架的纵向振动信号进行了分析和比较 ,从中得到曲轴轴向振动的固有频率和强迫振动振幅     

曲轴校直工艺探讨

分析了曲轴弯曲原因，围绕压力校直和滚压校直两种校直工艺在球默铸铁曲轴生产上的应用进行试验研究，为球墨铸铁曲轴生产采用校直工艺取得了理论依据，并在大批量生产中得到验证。     

柴油机曲轴产业调查

曲轴行业的区域分布 曲轴是发动机中的重要零件,工作环境恶劣,特别是对于汽车用柴油机来说,曲轴的加工精度和韧度、强度要求都比一般零件高。正是因为曲轴质量的好坏对柴油机的性能产生着直接的影响,我国柴油机主机企业基本上都自制曲轴。只是在市场经济条件下,发动机厂为了扩大产量抢占市场份额,适应专业化分工合作的大趋势,才采购配件厂家的产品进行配套。本文所讨论的曲轴生产企业不包括柴油机主机厂。     

一汽丰田卡罗拉轿车发动机无法起动故障分析

故障现象一辆2008年产一汽丰田卡罗拉轿车装备1ZR-FE发动机,手动档,行驶8万多公里,行车过程中突然熄火后就无法起动。故障诊断接车后检查结果如下:①接通点火开关,发动机故障报警灯不亮。     

4缸发动机气缸体流水线铸造工艺探讨

本文简述了目前国内外流水线生产一箱两件4缸发动机铸铁气缸体的两种铸造工艺方案,对这两种工艺方案的工装特点、工艺性能及经济性作了对比分析,并评价了这两种工艺方案在流水线生产条件下的适用性。     

发动机曲轴轴承的多目标综合优化

选取曲轴轴承总平均摩擦功耗和曲轴质量为目标,采用指数曲线式惯性权值递减策略的粒子群算法,对某4缸发动机曲轴轴承进行多目标综合优化.优化结果与原机和单目标优化结果的对比表明,多目标综合优化,与原机相比,曲轴轴承总平均摩擦功耗减少26.2％,曲轴质量减小5.3％,比单目标优化也稍有改善.