黄河流域大埋深桩基永久钢护筒下放工艺改进

受黄河流域特殊地质情况影响，某黄河特大桥常规桩基施工需先打设总长度约20 m的钢护筒再进行钻孔施工。大埋深钢护筒施工难度大、成本高；且由于钢护筒运输长度的限制，单根钢护筒通常需分成2节甚至3节运输，然后在现场焊接成整体，这严重影响现场施工进度。通过改进钢护筒下放工艺，创新性设计了钢护筒与钢筋笼连接定位架，实现了钢护筒与钢筋笼整体下放，在解决钢护筒打设难度大的同时降低了施工成本，加快了施工进度。     

混凝土桥面板湿接缝纯弯破坏行为试验研究

为了解不同钢筋连接形式下混凝土桥面板湿接缝的抗弯性能,以某高速公路连续梁桥为背景进行研究。设计制作带湿接缝的桥面板试件(1组直钢筋焊接试件、1组直钢筋搭接试件、5组环形钢筋搭接试件),通过纯弯试验研究其裂缝发展、破坏形态、开裂荷载、破坏荷载及混凝土与钢筋应变的变化规律。结果表明:新旧混凝土结合面最先开裂,是整个试件的薄弱面,设计中应加强;不同钢筋连接方式试件的破坏荷载从大到小依次为环形钢筋搭接直钢筋搭接直钢筋焊接;环形钢筋搭接试件的承载力随着搭接长度的增加逐渐增加;对于两端有水平约束的桥面板结构,在临界破坏状态时呈现板结构+膜结构的两体系受力状态。     

桥梁墩柱钢筋笼机械连接补强技术研究

直螺纹钢筋连接技术在桥梁墩柱钢筋笼连接中存在2个问题：钢筋会露出半个套筒长的螺纹段,削弱强度;钢筋笼上下钢筋不对中时,安装困难甚至无法安装。针对以上问题,本文提出了正反丝加长套筒和双套筒两种连接方式,在一定程度上解决了钢筋笼连接时所出现的问题。     

超深地下连续墙钢筋笼制作与吊装技术

为解决超深地下连续墙钢筋笼几何尺寸大、整体刚度小、吊装重量大、定量控制钢筋笼的几何误差困难的问题,确定吊装机械、吊具验算、高空接长方案将是施工的关键。根据技术规范和工程经验,设定了天津文化中心交通枢纽地铁工程超深地下连续墙钢筋笼的制作标准;通过计算分析,掌握了超长钢筋笼吊装过程中需要注意的技术环节。得出以下结论:1)制作允许偏差的严格执行有利于超长钢筋笼顺利进入槽孔;2)采用400 t和150 t履带吊双机吊装可满足起重量的要求;3)吊具安全验算应包括钢丝绳强度验算,主、副吊扁担验算和卸扣验算;4)超长钢筋笼必须采用分段制作、分段吊装、高空接长的方案,焊接与接驳器连接相比,质量和可操作性更高。     

CABR镦粗直螺纹钢筋连接新技术在下白石特大桥的应用

该文以下白石特大桥为工程背景,介绍了CABR镦粗直螺纹连接钢筋丝头加工工艺及技术要求、套筒的性能及技术参数、钢筋笼制作与吊装及孔口安装工艺、CABR镦粗直螺纹连接接头的检验与验收标准等,可供同类工程参考。     

φ3.8m超大直径深孔钻孔桩钢筋笼安装

以嘉绍跨江大桥北岸水中区引桥基础φ3.8 m、深度超过100 m的钻孔灌注桩钢筋笼施工为背景,结合长桩、大直径钢筋笼的结构特点及施工中出现的问题,总结该类钢筋笼的安装技术、吊装过程中的施工要点及措施。钢筋笼在后场利用长线法制作成型,然后分节运输至墩位,使用50 t履带吊机卸车,由160 t和50 t两台吊机配合起吊,采用镦粗直螺纹套筒连接技术对位安装,最后进行竖向及平面定位。     

盾构管片钢筋笼自动加工设备设计及应用技术研究

为解决盾构管片钢筋笼采用人工加工方法人力投入大、加工质量不稳定和安全风险高等难题,开发自动加工设备已是迫在眉睫。以长株潭城际铁路CZTZH-1标工程为依托,通过对盾构管片钢筋笼生产工艺和钢筋加工设备进行系统分析和研究,确定棒材钢筋剪切、单片网成型、物料存储和立体网焊接成型等系统模块的设计方案和参数,完成设备加工制造、工程现场应用以及优化改进,形成有效的流水作业生产线,从而解决盾构管片钢筋笼自动加工的难题,实现加工机械化和自动化,有效降低劳动强度,提高安全性,且焊接质量稳定可控。     

大节段变截面墩身钢筋部品化施工关键技术

深中通道S07合同段陆域引桥墩身为六边形变截面实心墩,墩身最高为37.1m,顺桥向厚度固定(最大厚度为3m),横桥向变宽(最大宽度为7.65m),主筋为双层直径40mm钢筋,单个墩身钢筋用量达99.01t。墩身钢筋部品化施工采用"分节段预制,现场分节段吊装"技术。钢筋部品分节长度为6m,立式绑扎;布置15个高7m标准绑扎胎架,采用方钢制作,竖向布置3层环向作业平台,底层和顶部布置定位架以控制钢筋部品尺寸;采用BIM建模,用数控弯曲机加工钢筋;钢筋部品采用龙门吊吊装、立式运输,吊具采用双[20型钢和倒链制作,横桥向宽度可调节;采用锥套锁紧接头,确保对接质量。     

南京长江第五大桥钢混组合塔钢壳制造关键技术

南京长江第五大桥主桥为(80+218+600+600+218+80)m组合梁斜拉桥,钢混组合塔主要由钢壳、钢筋和混凝土组成。双壁异形箱形钢壳壁板薄,焊接变形大,引入"附筋"理念,将钢筋加工和直螺纹套筒连接作为钢结构制造的一部分,增加了钢壳制造安装难度。针对BIM技术应用、1∶1木质模型检验和足尺模型试验中发现的问题,采用钢壳板单元制造、组拼精度控制、"1+1"立式预拼方式等技术,提高钢壳制造与安装质量。对比4种竖向钢筋连接技术方案,选用"带圆钢管槽钢+螺母定位与竖筋样板定位结合法",解决竖向钢筋直螺纹套筒连接难点。节段预拼装测量中采用多种有效检查方法,实现桥位的安装精度目标。     

基于焊接钢板定位的装配式桥墩抗震性能分析

采用灌浆波纹管作为桥墩预制构件连接形式时,波纹管和插入钢筋的位置固定是关键问题.为此提出在柱底和承台上表面安置两块带孔定位钢板,以确保波纹管与钢筋的精准定位,再对钢板进行焊接操作以保证连接性能.为研究采用焊接钢板定位的装配式桥墩的抗震性能,设计不包含焊接钢板和采用焊接钢板定位两种装配式桥墩构件的缩尺模型,进行拟静力试验...     

可拆装桥梁护栏设计研究

为满足广(州)-清(远)高速公路改扩建工程对桥梁护栏可拆装功能和防护能力的要求,设计一种可拆装桥梁护栏。护栏设计防护等级为SA级(400kJ),采用节段预制、现场拼装的混凝土护栏,混凝土墙体采用加强型坡面形式,护栏有效高度为1m,预制块长度为4~6m,采用钢筋焊接基础和背部型钢纵向连接。经实车碰撞试验检验,所设计护栏结构的防护等级能够达到SA级(400kJ)。     

盾构管片钢筋笼平面网片自动成型模块设计与应用

为解决盾构隧道管片钢筋笼平面网片人工焊接效率低、人员投入大、加工质量不稳定等问题,以佛莞城际FGZH-3标项目为依托,对管片钢筋笼平面网片成型模块的自动定位与成型、横筋自动落料与焊接装置、平面网片弯弧与焊接装置、自动控制系统等的设计方案进行研究和优化。通过引入平面网片定型装置、内外弧弯曲矫正模具等解决了平面网片弯曲和焊接应力集中、接头对正和焊接质量不稳定等难题,可实现管片钢筋笼平面网片从钢筋落料至一次成型的机械化、自动化,保障平面网片加工质量,降低工人劳动强度,以期推动管片钢筋笼自动加工成套设备的研发与升级。     

钢筋直螺纹套简连接质量控制

贵州省遵义至毕节高速公路第十五合同段钢筋连接采用套筒连接，但钢筋丝头长度及螺纹完整性问题是制约连接质量的关键，通过分析原因，采取措施，确保对钢筋直螺纹套筒连接质量。     

管片钢筋骨架自动焊接技术的设计与应用

为解决当前盾构管片钢筋骨架焊接主要以人工焊接为主，存在劳动强度高、焊接环境差、焊接质量不稳定、焊接效率低下等问题，提出采用自动焊接的方式取代人工焊接。结合自动焊接技术在其他领域中的应用现状，就实现钢筋骨架自动焊接需要解决的具体问题进行分析，基于2步法，同时配套自动焊接生产线及工装夹具设计，即先完成钢筋网片自动焊接，再基于钢筋网片实现整个钢筋骨架的自动焊接。考虑到装备的经济性和灵活性，采用CO2气体保护焊焊接方式。结果表明： 1）钢筋骨架自动焊接系统具有对电力系统要求不高、产品焊接质量均匀可控、系统安全可靠等特点； 2）钢筋骨架自动焊接技术改变了钢筋骨架制作以人工焊接为主的传统加工方式，改善了工人的劳动环境和劳动强度，提高了盾构管片钢筋骨架的焊接质量。     

大直径超长桩钢筋笼的制作与安装

针对大直径超长钢筋笼的特点,总结其制作场地的选择、制作方法、吊装沉放与连接以及防止其变形的各种施工技术措施。     

钢板组合梁桥横向U型筋湿接缝力学性能试验研究

针对传统钢板组合梁桥湿接缝焊接工程量大、安全储备较难保证等问题,提出横向U型筋湿接缝结构,研究其受力可靠性。考虑横向U型筋不同搭接形式及长度,选取并制作支座墩顶中间位置横向U型筋湿接缝试件进行静力拉伸试验、支座墩顶钢主梁位置横向U型筋湿接缝试件进行动力疲劳试验,分析试件裂缝发展、破坏形态和钢筋应力的变化规律。结果表明:静力拉伸试验下,横向U型筋湿接缝施工缝处会较早产生裂缝;横向U型筋采用焊接或增加搭接长度可减小钢筋平均应力。动力疲劳试验下,混凝土开裂会造成横向U型筋应力转移,开裂荷载附近横向U型筋应变变化较为明显,开裂后横向U型筋应力呈非线性增长。静、动力试验过程中,横向U型筋结构裂缝发展及钢筋受力均满足设计要求,力学性能较好。     

预制混凝土梁湿接缝环形钢筋搭接长度研究

分析了一般钢筋搭接和环形钢筋搭接的传力机理,指出环形钢筋搭接的实质为环形钢筋通过搭接段钢筋间核心混凝土柱自锁锚固,通过核心混凝土柱抗剪而非钢筋与混凝土的黏结作用平衡搭接钢筋拉力,与PBL键通过孔间混凝土柱抗剪承载的机理类似。借鉴PBL键单孔承载力计算经验数据,以单剪切面核心混凝土柱抗剪承载力与环形钢筋抗拉承载力等强为控制条件,建立了环形钢筋搭接的长度计算公式。算例表明,核心混凝土截面足够时,环形钢筋搭接长度受钢筋直线段最小间距为零的构造要求控制,搭接承载力与搭接区钢筋采用绑扎或焊接等连接形式无关。试验证明,对于常用厚度的装配式预制梁湿接缝,建议的公式是合理的,并具有工程所需的精度。     

超配筋超大直径桩基完整性综合评价

根据海南铺前大桥主墩桩基础的实际情况,应用超声波对桩径为4.3m、钢筋笼径向设置4层的桩基础进行完整性分析,并结合桩基础取芯结果对桩身完整性进行综合评价。结果表明:声测管在钢筋笼内侧,超声波信号未出现畸变,当超声波穿越钢筋笼时,声速正常,但声幅衰减起伏变化十分明显,且与钢筋笼梯次布置规律具有统一性,取芯结果证明混凝土密实。因此,超声波穿透钢筋时,需采用不同方法对桩基完整性进行综合评价。     

预制桥墩灌浆套筒连接单向拉拔承载力试验研究

为保障预制桥墩用全灌浆套筒连接极限承载力,提升其施工质量,对灌浆套筒连接进行单向拉拔承载力研究。总结分析相关规范中全灌浆套筒连接的材料性能、设计要求和施工技术等方面相关规定;进行10组足尺全灌浆套筒连接单向拉拔试验和19组有限元实体模型分析,研究钢筋锚固长度、直径、轴向偏位及灌浆料强度等因素对其极限承载力的影响,并提出施工质量控制指标和措施。结果表明：相关规范对灌浆料强度、钢筋锚固长度等指标的标准值规定存在一定差异;钢筋轴向偏位及安装偏斜对全灌浆套筒连接拉拔承载力影响可忽略,且应保证灌浆套筒连接中钢筋与灌浆料具有足够多的接触面积;当灌浆料强度不低于60、80、100 MPa时,其钢筋锚固长度应分别不低于10d、8d和6d(d为钢筋公称直径),钢筋直径应符合灌浆套筒连接规定的规格要求或小于1个级别,且钢筋轴向偏位不应大于3 mm。     

超高性能混凝土连接装配式桥墩设计理念与实践

超高性能混凝土连接装配式桥墩钢筋无需绑扎或焊接、施工快速、钢筋定位要求低,且适用于束筋布置,成为一种较好的连接形式。该连接形式目前包括3种连接形式:扩头式、类承插式和环缝式。结合该连接形式中对超高性能混凝土的受力和施工要求,列出了超高性能混凝土的性能指标要求和相应的测试依据。该连接形式的设计理念为超高性能混凝土连接段的安全度大于预制段,即破坏发生在预制段。设计目标为在静力、E1地震作用和E2地震作用下,分别采用强度设计理论和延性设计理论进行验算,并保证超高性能混凝土应变应小于极限拉伸应变(2000με)。标准设计案例表明,对于环缝式连接形式,墩身截面尺寸为2.2 m×1.5 m,墩高10 m、超高性能混凝土壁厚350 mm时,满足预定设计目标,构造合理。