基于插电式混合动力汽车混线生产的工艺优化研究

为了实现插电式混合动力汽车与传统燃油汽车两种车型的混线生产,首先对于插电式混合动力汽车的工作原理进行了归纳和总结,其次以总装车间的内饰、底盘、最终线为基础,以传统燃油车型的工艺流程为参考,对插电式混合动力汽车的总装工艺流程进行了简易编排,解决了其因节拍瓶颈而无法集中批量上线问题,最后,对于其在不同阶段的专用设备需求进行了简要说明,这对于实现总装车间的柔性化混线生产,具有较大参考借鉴价值。     

浅谈总成件排序上线和精益料架在总装生产线上的应用

轿车总装生产线如何实现单一生产线多配置、多车型的混线生产,实现最大的资源利用率,一直是总装工艺人员的课题。本文简介奇瑞汽车股份有限公司总装车间应用物流总成件排序供货和精益料架实现一条生产线装配多种车型的成功经验。     

基于TRIZ理论的汽车总装工装设计

在汽车总装配过程中,为了保证生产线体节拍、多车型混线生产柔性化以及零部件装配质量,往往需要在关键工位设计辅助装配工装。文章以总装后桥举升工装改进为例,在工装设计过程中使用TRIZ理论的物-场模型解决方法,确定元素并绘制物-场原理图,最后选择标准解,将工装进行改善。通过实际运用,此工装不仅实现了6款车型混线生产,同时使工装切换时间由以前的5 min缩短到10 s,解决了生产现场瓶颈问题。     

浅谈新车型在老车型生产线上混线生产的工艺策划

为了使新车型在老车型生产线上能够顺利混线生产,在新车型产品设计时,通过对老车型的生产线状况、关键零部件技术参数等摸底分析,结合新车型产品定义和要求,向产品设计人员提出新车型在老车型生产线上混线生产需要考虑的生产工艺要求,以便实现产品设计和工艺设计同步进行,从而缩短新车型开发周期、降低新车型在老车型生产线上混线生产时工装设备改造或新增设备投资的成本。本文结合实际项目对新车型在老车型生产线上混线生产的工艺策划工作进行简要阐述。     

汽车总装中混线装配的仿真研究

为了满足汽车车型多样化的市场需求,多种车型混线装配的应用日益广泛。以两种车型混线装配中动力总成与车身的总装改造方案为例,介绍了混装夹具的设计特点,使用eM-Engineer软件完成了对混装相应工位的建模和装配仿真,仿真对象为现有生产车型ModelⅠ和拟投产的全新车型ModelⅡ。仿真的结果将作为确定装配改造方案的重要依据之一。     

新能源汽车与汽油车混线生产总装工艺再造研究

随着新能源汽车的快速发展,国内传统汽车企业需要快速响应,尽快实现新能源汽车的生产。文章系统分析了传统汽油车和新能源汽车产品装备及总装生产线的特点与差异。运用流程再造理论和ECRS原则,从总装制造现场工艺优化的角度进行分析与对策,提供总装生产线新能源汽车与汽油车混线生产工艺优化的参考意见。     

汽车总装生产线物料防错技术

通过对汽车总装生产线物料防错技术的介绍和分析,阐述了在多车型、多配置、大批量的汽车总装生产线上,采用合适的物料防错技术,最大限度地减小装车物料的错、漏装概率,一次性选准物料,解决错、漏装问题,达到提升总装生产效率及整车质量的目标.     

论纯电动乘用车总装生产线的设计

总装生产线设计开发是总装工程的重要内容。文章结合纯电动乘用车的结构特点及工艺要求,对其总装生产过程进行了深入研究及思考,然后以生产线设计步骤为主线,着重分析了基本信息的收集、工艺流程及主线的设计、工艺设备及工艺布局的选择等关键环节,最终提出了纯电动乘用车总装生产线设计工作的方法及要点,这些方法及要点对于总装生产线规划与设计具有一定的实用价值,能有效地保证开发质量、缩短开发周期、降低设计成本。此外,对于企业加快形成更加科学化、高效化、规范化的汽车总装生产新局面有积极的指导意义。     

汽车生产企业总装车间的物流规划原则及方法

多车型、小批量、高产能的汽车混线制造物流系统庞大而复杂,是各种不同功能要素的集合。各要素之间相互关联、相互作用,形成众多的功能模块和各级子系统。汽车制造物流规划的优劣,直接影响装配线生产效率的发挥和物流对生产计划变动的快速响应能力。本文根据汽车生产企业总装车间多车型、小批量、高产能的实际生产情况,按照生产物流规划的基本原则,从几个方面阐述和分析乘用车制造总装车间内部物流规划基本步骤及方法。     

新时代总装车间的规划与展望

文章通过研究对比国内外主流整车厂总装车间规划方案,研究总装车间如何应对新时代新能源汽车、智能网联等新技术引入对总装车间规划带来的巨大挑战。探讨了应对这些挑战的主要规划变革方向,如自动导向车在装配主线上的大规模应用提高总装车间工艺柔性;追求无地坑、厂房无机运承载要求的生产线形式提高总装车间后续改造柔性;采用强制流水线加岛式装配工位的混合生产模式提高总装车间混线生产柔性。通过这些规划方案,降低后续新技术、新工艺、新产品引入的改造投资。     

AGV在BEV汽车后桥装配线中的应用设计

近年来汽车产品更新换代快,订单化生产、多车型混线生产等趋势已成主流,汽车后桥部件装配生产线也要适应柔性化生产需要。AGV组成的生产装配线具有柔性化、快速布置、方便更改工位和工艺等优点。文章以某一线汽车品牌新能源BEV车型的后桥装配线为例,阐述AGV是如何组建新能源汽车后桥装配的柔性生产线。     

电动汽车总装工艺可行性分析

电动汽车与传统燃油汽车生产的装配工艺相比,电动汽车既有其特殊性,又与传统燃油汽车有共同之处,在新生产线规划或是原有生产线投产改造规划阶段,企业都应充分分析两者的工艺不同点,努力实现两种车型的混线生产。本文就电动汽车与传统汽车混线生产方式,主要介绍了电动汽车在已有传统燃油汽车生产线上进行生产的工艺可行性分析需要考虑的影响因素进行分析。     

摩擦式传动输送线在汽车生产线上的应用

摩擦线在汽车生产线上的应用范围 目前在汽车生产线上,摩擦线主要应用的范围为:焊装白车身到涂装车间的输送和存储(以下简称焊装PBS线),涂装前处理线,涂装PVC线,涂装喷蜡线,涂装到总装油漆车身输送存储线(以下简称总装的WBS线);总装底盘装配线,车门分装线等.     

焊装柔性化台车技术的应用

<正>本文首先介绍焊装柔性化台车技术方案的实施思路,然后介绍了在其具体生产线上的实施方案、工艺流程、车型切换系统及其主要技术要求,通过实际应用得出其技术优势:柔性化高、占地面积小、车型切换时间短、增加车型改造不影响生产。目前,汽车生产企业面对瞬息万变的市场,对产品的市场销售难以准确预测,因此汽车企业的生产能力能否弹性地适应市场波动,进行快速调整,显得尤     

发动机总装生产线生产与物流管理信息系统

发动机总装生产线生产与物流管理信息系统采用先进多媒体技术、现场总线技术、高速以太网技术、工业控制技术、通信技术与视频图像监控技术，改变了现行发动机总装的单品种轮番生产模式，实现混线生产，达到与汽车生产同步。该系统经过在某企业实践，取得了良好的经济效益。     

汽车总装电子电气工艺设计模式和流程的开发

为满足车型配置的多样化和精益生产的要求,伴随着车辆单件订单化生产系统的实施,开发建立全新的汽车总装电子电气相关工艺设计模式体系和工艺流程,包括全功能、设备型、简化型和返修型4种工艺设计模式,以及全套的适应现实需求的总装电子电气工艺流程。解决了整车企业面对越来越复杂的车辆电子电气架构给总装生产带来的诸多挑战,同时从工艺角度满足了车辆个性化配置和单件订单生产的需求,保证了高质量、零缺陷和个性化的企业产品供应市场。     

轻型汽车下车身混线焊装夹具设计与分析

针对现有的焊接夹具只能适合一种车型下车身的焊接而不能适用于几种车型下车身的混线焊接的缺点,分析了现有4种轻型汽车的下车身结构参数、下车身焊接夹具的定位和设计原则,根据夹具装夹和焊接工艺要求,设计一种适合4种轻型汽车下车身混线补焊的组合式夹具,其中包括夹具组成、气压控制系统、单片机控制组成和混线的三种切换控制方法。     

白车身高柔性4+N车型自适应切换系统开发与应用

为适应汽车快速更新换代，提高生产线柔性制造能力，设计了一种基于4种车型，可扩展满足多车型线上线下随机切换焊接夹具的快速柔性切换系统。该系统结合物流转运和线外夹具库自动存取技术，解决了汽车焊装多车型柔性、快速切换、精准定位、夹具存储问题，突破了多种车型随机切换的技术难题，提升了焊装生产线柔性及利用率。     

总装新车型工艺可行性分析

为了能够随时紧跟市场潮流,汽车生产总装车间一般采用当今最为先进的柔性生产方式,一条生产线就可混合生产多种车型,并能够做到随时调整生产策略,这保证了对市场最为直接和有效占领.但在总装新车型的生产投入过程中为了使生产线适应所有车型的生产,需要针对具体新车型进行工艺可行性分析,这样可以达到产品和生产工艺装备之间的平衡,尽早发现不适用的地方进行产品或是工艺装备的调整和更改,来实现新车型的快速投放生产.本文主要针对新车型在已有线体上进行生产的工艺可行性分析需要考虑的影响因素进行分析与探讨.     

XVL Studio在汽车总装试制过程中的应用

在汽车研发过程中,车辆试制工作对于车辆零部件的设计验证、产品质量验证、工艺流程验证等方面起到了至关重要的作用,是新款车型从图纸状态阶段过渡到实车确认的有效验证与补充。XVL Studio是一款数据编辑发布工具,该软件能很好地解决三维数据在现实中的应用障碍,本文通过对总装试制工作现状进行分析,探讨在作业中使用计算机辅助设计软件XVL Studio,提升总装试制作业效率。