浅谈汽车车身开发过程中装焊的SE

据中国汽车工业协会发布的数据显示,2009年我国国产汽车产销分别为1379.10万辆和1364.48万辆,首次成为世界汽车产销第一大国,其中自主品牌表现抢眼,销售457.70万辆,占乘用车销售总量的44%,在新车型的投放速度和数量上也有了新的突破,自主新车达20余款,值得所有汽车人自豪。但就目前的实际情况看,国内自主开发周期、成本控制、质量控制等均和国际汽车发展还有很大的差距,其中主要原因之一是,虽然国内各自主品牌汽车公司开发过程中均使用了同步工程开发模式,但多数靠韩国、日本等企业进行技术支持,自身还没有培养起自己的技术骨干,本文就近年来自己工作积累,详细阐述了汽车开发中关于装焊的同步工程的重要性和必要性,以及装焊同步工程的各个阶段中的相关工作。     

商用车车身开发中的塑料应用

介绍了商用车车身附件用塑料的现状和发展趋势,分析了塑料材料使用的饱和性。指出,将材料选择和设计、加工进行一体化开发是目前塑料材料和制品设计的重要发展方向。     

重型商用车车身悬置特性的设计

在牵引车-挂车列车上,作用在牵引车上的集中载荷使得车身主要作俯仰运动。为克服这一俯仰运动,设计了完全悬置(四点悬置)的车身,以获得比固定式驾驶室更好的驾乘舒适性。     

DMU技术在商用车车身开发中的应用

国内DMU电子样车技术在商用车车身开发中的应用处于起步阶段,在设计阶段如何真实反映制造过程中零件状态的模拟,成为未来开发过程中质量控制的重要环节。本文通过对某驾驶室应用DMU技术的设计工作,建立了一套符合国内目前设计水平的流程和分析内容,为新的驾驶室开发提供基本质量控制技术。     

我国商用车车身设计技术及发展趋势

就当今的汽车发展趋势而言,除强调动力性、经济性、可靠性外,还注重其方便性、安全性、舒适性等人性化的因素。为了设计一辆好的汽车,汽车生产企业不仅需要投入大量的人力、物力、财力,而且需要采用大量的先进设计、分析手段来保证其产品在各方面的性能指标。     

商用车车身主模型的工艺设计与制造

结合商用车车身主模型制作实例,对主模型的分类及用途进行说明,详细阐述了主模型工艺设计及制作流程,以及模型分块设计、骨架设计、零件安装工艺设计及模型材料选用等工艺设计方案,并对主模型的各项技术要求、制造精度、加工难点及解决方案进行重点介绍。     

白车身开发过程中焊接精度控制

白车身的焊接精度决定整车的装配效果和性能,有效控制白车身的焊接精度,是车身质量的重要保障。白车身的主要偏差在于零部件各个环节公差的积累,控制车身偏差主要通过控制夹具、检具和模具的精度来控制公差的积累。如果车身匹配精度超过规定值,就会影响汽车制造质量、生产节拍和产品成本。保证白车身质量可以提高产品的市场竞争力。     

基于精益理念的车身件项目开发

前后纵梁等车身件总成产品制造工序复杂,主机厂要求产品质量更高、成本更低。上海拖内从2009年开始,在项目管理、项目设计、产品工程、焊接技术、工业工程、自动化等多个方面形成了系统的精益技术,建立了项目精益指标体系,项目指标得到持续提高,实现质量、效率提升、成本下降、项目效益最大化。     

浅析车身开发过程中手动焊钳选型方法

介绍焊钳的分类及焊钳型号的确定流程，主要阐述了焊钳选型过程中一些常见的问题。     

浅析商用车线束插接件的选型设计

较系统地对目前商用车线束设计方案时如何进行插接件选型设计进行探讨和分析,包括插接件的选型原则、约束条件、试验验证等做了详细论述,为汽车电气设计人员提供参考。     

车身正向开发过程中的优化设计

研究了如何在车身的各个开发阶段,合理地应用多种优化设计方法。以某款车的白车身正向开发为例,运用拓扑优化技术,找到白车身结构最有效的材料分布;建立全参数化的几何/有限元模型,研究载荷传递路径,确定车身结构,采用基于实验设计与近似模型的参数优化技术,平衡白车身的结构、安全、振动噪声等性能和车身质量,得到了最优设计方案;优化零件形貌,设计冲压筋。通过4个具体的案例(拓扑优化、路径研究、参数优化和形貌优化),合理的运用多种优化设计方法,优化车身正向开发流程,提高开发效率,提升车身的结构、安全和振动噪声等性能,并降低车身质量。     

浅谈汽车车身的自主开发

车身开发在汽车产品开发中占有重要的位置，在汽车产品的更新换代过程中，尤以车身产品的换代更新最快，最频繁。原有的开发程序已无法适应现代化产品开发形式的要求，取而代之的是更科学，更合理的开发程序。实施主查制开发体制，大力推进计算机技术在汽车车身开发中的应用，广泛开展同时同步工程是实现车身自主开发的成功做法。     

浅谈车身设计的工艺性

评述并分析了某车型本身设计分块的弊端，在这个基础上提出了汽车车身外盖板的分块原则及车身设计中的注意事项。     

轿车车身外覆盖件的搭接过程及方法

轿车车身外轮廓尺寸的好坏是影响整车外观的关键,而构成整车外覆盖件的具体尺寸和形状又是影响装配的关键,因此在模具制造过程中产品的搭接过程就显得至关重要.轿车车身冲压件的搭接是一个比较复杂的系统工程,主要包括一次搭接、二次搭接、总体确认和整车确认4个过程.论述了搭接各阶段具体步骤及方法,使大家了解搭接在汽车生产前期的必要性...     

基于ISO26262的商用车车身电控系统功能安全设计

ISO 26262标准是针对汽车领域的电子电器部件开发提出的要求,其目的是为了提高汽车电子品的功能安全,而最新版本ISO 26262把商用车纳入标准范围内。基于ISO 26262标准,对商用车车身电控系统在设计之初进行功能安全设计,能够确保车身电控系统满足整车产品要求和质量要求。     

某款新型白车身开发过程中工艺方案柔性化开发研究

文章主要描述了某款商用车在开发过程中,通过对产品,工艺,标准件,设备,工装,输送系统等通用化方案的优化,减少后期生产需要投入的设备、工装、输送系统等的数量,降低生产成本的投入。     

大型车身覆盖件模具冷却机构的设计

概述了大型车身覆盖件模具的结构特点和成型工艺,针对传统工艺的缺陷,开发了一种用于高速深冲切成型模具的冷却机构,并且针对冷却机构的结构设计进行了介绍。实践证明,模具结构合理,高速深切冲成型质量满足设计要求。     

车身轻量化设计过程方法介绍

结合具体轻量化技术应用实例及实车调查,分别从轻量化结构设计、材料及先进工艺技术应用三方面对车身轻量化评价指标、车身设计过程轻量化方法进行说明,并结合整车性能、投入成本确认技术应用方案,以达到提升车身轻量化水平、改善汽车节能减排现状的目的。