振动压路机动力学模型及工作参数控制

讨论振动压路机动力学模型、工作参数优化及控制，给出测控系统及振动压路机实施方案。由最佳压实效果的概念优化出的工作参数经适当地处理后去驱动伺服控制装置实现智能化。     

振动压实土体参数的辨识

讨论振动压实动力学方程,通过振动压路机激振力幅值F0及检测机架和碾轮工作状态下的加速度,利用合适算法辨识出被压实土体参数.     

振动压实土体参数的辨识

讨论振动压实动力学方程,通过振动压路机激振力幅值Ｆ０及检测机架和碾轮工作状态下的加速度,利用合适算法辨识出被压实土体参数。     

控制船舶轴系纵向振动的动力吸振器参数优化研究(英文)

在船舶轴系中安装动力吸振器是减小船舶轴系纵向振动的有效方法,而动力吸振器的参数合理优化配置是控制轴系纵向振动的重要手段。将船舶轴系等效为多自由度系统,基于有限单元法建立船舶轴系纵向振动运动模型,并通过加装动力吸振器用于控制船舶轴系纵向振动。运用重分析方法求解轴系运动方程得到推力轴承处的力传递率和能量传递率,将二者作为评价动力吸振器对轴系振动控制效果的指标。在研究轴系响应频率范围内,提出将求解全局最优解较强的遗传算法与多目标优化算法相结合以优化动力吸振器参数;并且研究特定共振峰消减的参数优化问题。最后通过算例,比较不同目标函数以及动力吸振器不同安装位置对轴系纵向振动控制的影响,验证文中优化算法的可行性。     

减小船舶轴系纵向振动的动力减振器参数优化

在船舶轴系中安装动力减振器是减小轴系纵向振动的有效方法,而对动力减振器参数优化的研究是有效控制振动的关键之一。基于达朗伯原理建立船舶轴系纵向振动数学模型,导出动力减振器响应位移的动力放大系数解析式,运用动力谐调消振理论求解最优固有频率比和最优阻尼比。然后针对特定频带内动力减振器的参数优化,以固有频率比与阻尼比为设计变量,选择两种目标函数,采用最大值最小化问题的直接搜寻算法得到动力减振器参数的最优值。比较和分析了各种计算方法得到的结果,并研究动力减振器各参数对船舶轴系纵向振动影响,为轴系纵向振动控制及动力减振器的设计提供理论了依据。     

舰船轴系纵向减振器参数优化方法

[目的]轴系的纵向振动是引起船体振动的重要因素之一,安装纵向减振器能有效减小轴系纵向振动,进而控制船体的振动噪声,但减振器参数的变化会引起轴系振动特性的变化。[方法]以某轴系试验平台为研究对象,建立有限元模型,在直线校中状态下,分析轴系纵向刚度与其纵向振动的关系。在此基础上,建立该轴系纵向减振模型,对减振器参数进行无量纲化,保持减振器质量不变,采用寻优算法求解减振器的优化阻尼值和刚度值。[结果]通过比较轴系纵向减振器参数优化前、后轴系的纵向振动频域响应情况,表明减振器参数优化后可有效减小该轴系的纵向振动。[结论]研究结果能够为轴系纵向减振器参数优化提供理论依据。     

海洋平台减振装置设计及振动控制仿真研究

提出一种海洋平台振动控制方案,将减振装置安装于平台相似模型上,根据平台模型结构和受到的激励不同,分别设计了控制垂直和水平振动两种结构形式.为了更有效地控制平台的振动,在不同结构参数下进行了振动控制仿真分析,得出了振动控制效果最好的参数区间.     

船舶推进轴系纵向振动及其控制技术研究进展

\t  目的  轴系的纵向振动是引起船体振动的重要因素之一,安装纵向减振器能有效减小轴系纵向振动,进而控制船体的振动噪声,但减振器参数的变化会引起轴系振动特性的变化。\t  方法  以某轴系试验平台为研究对象,建立有限元模型,在直线校中状态下,分析轴系纵向刚度与其纵向振动的关系。在此基础上,建立该轴系纵向减振模型,对减振器参数进行无量纲化,保持减振器质量不变,采用寻优算法求解减振器的优化阻尼值和刚度值。\t  结果  通过比较轴系纵向减振器参数优化前、后轴系的纵向振动频域响应情况,表明减振器参数优化后可有效减小该轴系的纵向振动。\t  结论  研究结果能够为轴系纵向减振器参数优化提供理论依据。     

浅析路基冲击碾压施工控制——以凯开大道为例

冲击式压路机具有压实速度快、效果好、效益高、成本低的优点,本文结合工程实际阐述冲击式压路机的压实原理,施工工艺及施工控制要点。     

海上平台无梁式抽油机震动自适应控制方法研究

在海上平台使用无梁式抽油机过程中,为了保证抽油机工作产生的振动保持在一定范围内,普遍采用振动控制算法对其进行震动参数控制。但是经过长期使用发现,传统的振动控制方法所采用的算法无法对抽油机转子磁控参数进行融合计算,导致后期振动控制参数出现偏差,控制精准度与收敛性下降的问题。针对此种问题针对性提出海上平台无梁式抽油机震动自适应控制方法研究。通过引入动态自适应弱磁控制策略与HABC融合收敛控制算法,对传统控制方法采用算法存在的缺陷进行替换修正,完善震动参数计算涵盖条件范围,提升控制精准度。最后通过仿真实验证明提出方法能够解决传统方法控制精准度差的问题。