多用途船舷部分段制造工艺研究

随着造船技术的进步,船台(船坞)的建造周期不断缩短,因此船体建造对中间产品――分段的精度要求越来越高。本文对20000DWT多用途重吊船的舷部分段建造工艺进行研究,并对分段完工后主要精度指标的实际测量数据进行分析,证实该工艺满足精度要求,利于后续的搭载定位精度控制,为其它双壳多用途散货船[1]的带舱口围舷部分段施工工艺提供了技术指导。     

某型船双舵轴系分段大合拢精度控制

本文阐述了某型船双舵轴系分段在现场实际建造过程中的精度控制技术,在不断的摸索中总结形成可操作的精度控制措施,可用于现场建造的实际操作,为日后建造舵轴系所在分段的精度控制积累实际经验.     

超大型液化石油气船液罐分段精度控制技术研究

围绕超大型液化石油气船A型液罐分段阶段的精度控制技术,根据A型液罐分段的特点,对其建造过程中的精度控制环节、典型控制要点进行阐述,并结合实际生产提出可行性的精度控制技术方案。     

45000t集装箱滚装船水密门精度控制

为更好地控制集装箱滚装船门框结构的安装精度,以45000t集装箱滚装船中只包含水密门结构的分段为例进行水密门精度控制研究。通过研究该分段的建造方式,改进分段的建造工艺,合理安排门框结构在分段建造过程中的安装顺序,进而缩减结构变形;同时,利用精度测量仪器进行跟踪测量,保证始终把精度控制在有效范围内。对焊接过程中采用的焊接方法进行研究,改进焊接工艺,采取逐步退焊法控制焊接热量,进而减少焊接变形。通过对分段水密门门框结构的安装工艺及焊接工艺进行研究,将理论与实践相结合,总结出一套行之有效的建造工艺,确保分段门框结构安装精度得到有效控制,保证水密门的性能,为该系列船后续的分段建造提供参考。     

LNG船液货舱区域分段平整度控制工艺

为提高液化天然气（Liquefied Natural Gas,LNG）船液货舱区域分段的平整度，对分段平整度要求和分段建造流程进行阐述，在此基础上明确各个建造环节的平整度控制方法。研究表明：该工艺可有效保障LNG船液货舱区域分段的平整度。研究成果可为船舶分段的平整度控制提供一定参考。     

船体建造精度控制方法研究

船体建造推行精度控制技术是确保船体建造质量、实施科学生产管理、缩短造船周期、提高造船生产技术的重要手段。根据船体分段建造的特点,对开工前的精度计划、作业中的现场精度控制、施工现场精度数据的收集和反馈分析,在此基础上建立了符合船体分段建造要求的精度管理体系。     

船舶上建两翼分段精度控制技术

针对上建两翼分段建造精度要求高、涉及分段多、控制难度大的问题,以21万t散货船为例,探讨上建两翼分段制作阶段及总组搭载阶段的精度控制,结合生产工艺及过程精度管理分析,总结出一套精度控制的工艺技术,分析比较实施后的效果,为后续产品生产建造提供参考。     

9500DWT多用途船中间甲板安装工艺

9500DWT多用途船装载货物种类繁多,为了便于装载不同的货物,在货舱中间设置了中间甲板,该中间甲板的精度要求非常高。为了达到相应的精度要求且避免船台周期延长,世界造船工艺的发展方向是提高造船精度,提高分段预舾装率和船台预舾装率,缩短下一阶段工作的工期,提高船台与码头的利用率,达到缩短整船建造周期,降低建造成本的目的。为确保中间甲板的安装精度,缩短工期,达到降本增效的要求,特制定该中间甲板安装工艺,在分段上预装支撑销盒,大合拢后进行调试。     

全站仪在船体分段合拢中的应用

随着造船精度要求的不断提高,全站仪取代了传统造船测量工具,广泛运用于船体分段建造,船体合拢以及主机安装等方面的精确定位和数据测量,成为造船测量的一种重要设备,在现代船舶建造中扮演着重要的角色。该文基于全站仪的工作原理,结合物探船典型分段建造和合拢现场,研究了全站仪在船体分段合拢中的应用。     

横舱壁分段吊装变形控制及有限元法分析验证

分段吊装是船体建造的重要环节,吊装过程中的变形将影响后续船体合龙精度,从而制约船坞或船台的分段合龙速度,延长了建造周期。通过有限元仿真软件,分析25 000 DWT化学品船典型横舱壁分段在吊装过程中变形量,优化分段吊装设计方案。通过实际分段吊装对比分析,验证优化的正确性以及改进效果,以达到吊装设计最优化,满足吊装方案的安全性要求。     

3600TEU集装箱船建造方案设计

集装箱船特点是线型变化大、精度要求高,相对于其他常规船型,建造难度较大.针对造船领域集装箱船建造方案策划所需考虑的多种因素,进行研究探讨,以3600 TEU集装箱船为例,介绍集装箱船建造方案策划的各项举措,保障项目成功实施.     

大型集装箱船尾轴分段建造工艺优化

以23 000 TEU大型集装箱船为例，进行尾轴分段建造工艺策划，论述尾轴分段施工计划管理，对尾轴分段建造工艺的关键路径进行优化，提升大型集装箱船的建造效率。     

大型集装箱船特殊工况条件下的快速建造工艺与应用

在某大型集装箱船建造过程中,面临与船坞坞底改造工程同期施工的特殊工况。引入双岛不移位式建造工艺,突破场地条件限制。针对双岛建造精度管理的难点,经科学策划和全过程跟踪,确保全船精度指标完全符合建造标准,实现船坞坞底改造与总段连续搭载同步进行的目标。双岛不移位式建造工艺和精度管理方法可拓展至类似船舶的船坞搭载。     

江苏内河集装箱船标准船型设计分析

为提升江苏内河集装箱运输船舶标准化水平,实现船型与船闸、航道等通航基础设施发展相匹配,通过梳理内河标准船型主尺度标准和通航管理规定的修订情况,结合京杭运河江苏段集装箱营运船舶的调研,在船舶主尺度、舱室布置、船体结构和新能源动力的应用等方面分析江苏内河集装箱船标准船型的设计要点,完成48 TEU、64 TEU和96 TEU标准集装箱船设计。虽然受限于内河航运关注船舶成本的现状,标准集装箱船的设计更多采用传统基础船型设计思路,但研发运用先进技术、满足内河EEDI的绿色节能型船舶是标准船型的重要发展方向。     

集装箱船货舱成型精度控制

从导轨架制作精度控制、导轨架安装精度控制、横舱壁分段总组精度控制和横舱壁总段合龙精度控制等关键环节进行集装箱船货舱成型精度控制。研发应用高精度检测工装,获取集装箱船货舱成型精度数据,实现高效精准完成吊箱试验的目标。     

集装箱船分段制造无修割装配数据关联分析与应用

以集装箱船分段制造修割数据为研究对象,进行数据采集和关联关系提取。精准发掘分段制造中的修割位置、修割数量、修割长度、修割原因、修割耗时和间接影响平台周期等关键数据的关联逻辑。根据数据的完备性、精准性和创造性,为集装箱船分段制造无修割装配精度控制提供可行的管理目标,并确定无修割装配技术优化方案,可增强集装箱船分段制造精度控制策划的综合水平。     

出口船舶舱室环境设计

为改善船舶舱室空间低矮、装饰设计滞后的状况,在出口船舶502 TEU等船舶上引入设计与美装一体化技术,介绍所用到的空间设计、色彩设计、舱室结构完善性设计的主要方法和施工工艺,使舱室环境在总体设计的初始阶段就得到充分重视。     

西江干线集装箱船船型论证

按照改善船舶技术经济性、提高航道和船闸通航效率原则,对西江干线新一代集装箱船型进行论证。采用划分典型航段、典型吨级的方法对西江干线集装箱船型进行优化,得到各航段的最佳船型。结果表明,最佳船型的技术和经济性能与现有优秀船型相比有明显的提高。     

大型箱船加装废气脱硫系统设计研究

随着IMO对船舶在全球区域限制硫排放法规生效,营运船舶加装废气脱硫系统需求日渐火热。文章以大型集装箱船加装混合式脱硫系统为研究对象,重点研究了加装过程中需要考虑的脱硫系统设计选型、设备及舱柜布置、烟囱设计等关键技术问题。为大型箱船或其他船型安装混合式废气脱硫做出有益的技术探索和积累。     

超大型集装箱船特殊布置结构直接建模计算评估法

目前国内外大量的关于集装箱结构的研究大多集中于如何优化性能,整船波浪载荷预报和整船结构分析,但对超大型集装箱船的特殊布置结构研究甚少,重油舱布置于船中区域就是特殊布置结构的一例。根据某在建10000 TEU集装箱船的相关数据,对布置于船中区域重油舱直接独立建模计算,确定载荷、工况,并对重油舱结构进行应力分析与评估。该方法可为超大型集装箱船特殊布置的结构设计和计算评估提供相应的技术支持与参考。