高强化蠕铁气缸盖热强度的分析与评价EI北大核心CSCD

采用经单缸机温度和应力测试验证过的流-固热耦合有限元模型,对某型高强化柴油机蠕墨铸铁气缸盖的冷却传热和热机耦合应力进行了计算分析。在此基础上研究了气缸盖火力面热流量、冷却液进口温度和流量等参数对气缸盖温度与热应力的影响,并引入机件热强度系数(C2因子)对气缸盖火力面鼻梁区抵抗热疲劳能力进行了评价。结果表明:C2因子能在一定程度上定量表征气缸盖的热强度,因而可对不同的结构设计方案进行快速定量对比;在高强化蠕墨铸铁气缸盖设计中采用高温冷却的思路,可提高气缸盖鼻梁区的抗热疲劳能力;增加冷却液进口流量能降低气缸盖鼻梁区的温度,但并不利于提高气缸盖鼻梁区的抗热疲劳能力。     

KM48天然气发动机水套的仿真与改进

KM48天然气发动机是在原重型柴油机平台上开发的,由于燃烧温度升高,热负荷增加,原机水套有可能不能满足冷却要求。据此,利用FLUENT软件对其冷却水套进行仿真和改进。结果表明,缸盖排气门侧的三角鼻梁区的冷却液流速仅为0.5~2m/s,不能满足冷却要求。为此提出了两种改善缸盖鼻梁区冷却效果的结构方案,仿真结果表明,在缸盖水套的排气门侧加一个面积为199mm2的上通道时,冷却液的流速可提高到2~2.5m/s,满足冷却要求。     

CFD技术在发动机冷却水套优化设计中的应用

为了分析冷却水套能否满足发动机的散热需求,文章通过CFD软件AVL-Fire对其进行了三维数值模拟,得到了水套流场的对流换热系数,其中缸盖鼻梁区的换热系数过低,需要对水套进行优化设计。对方案优化后再次进行了分析,结果表明,优化后的水套在热负荷较大的区域的对流换热系数均超过推荐值,能够满足散热要求。     

柴油机气缸盖热负荷仿真分析

以某6V110高强化柴油机为研究对象,建立单排冷却水套流场分析模型,确定冷却效果最差的一缸。考虑材料塑性因素,建立该气缸盖流固耦合和结构分析模型,研究热应力的分布特点。结果表明,该气缸盖火力面最大应力及塑性应变均出现在排气道与气门交汇处,排气门侧发生疲劳破坏的可能性较大,与试验结果相符。基于流固耦合计算模型,采用正交设计方法研究了影响气缸盖热负荷的因素,燃气温度和冷却水流量是影响热负荷的主要因素。     

气缸盖冷却水腔的CFD分析和优化

利用CFD程序对某气缸盖冷却水腔进行了多方案分析,对比了缸盖各“鼻梁区”平均流速、冷却水流动阻力损失等数据.计算结果表明:调整缸盖水平冷却水孔方向可以在一定程度上调节“鼻梁区”各区域流速,从而改善缸盖关键区域水流速度的不均匀性;将缸盖入水孔位置从缸盖两侧分别调整到进排气侧,可以明显改善缸盖“鼻梁区”冷却水流动状态,但需...     

非道路用柴油机缸体冷却水流场试验与CFD分析

对SNH4102Z柴油机缸体冷却水套进行了台架试验,得出冷却水套上各分水孔的流量和压力;利用计算流体动力学(CFD)软件对SNH4102Z柴油机缸体冷却水套进行了数值模拟计算,得出冷却水套内冷却水流场;模拟计算和试验结果基本符合。针对模拟计算结果中冷却不足之处,提出了缸体冷却水套的改进方案;通过对比改进前后的冷却水流速和冷却效果,发现该改进方案能较好地改善缸体冷却水套流场。     

发动机气缸盖高温应变测量的若干问题

本文介绍了汽车拖拉机柴油机气缸盖的高温应变测量。 气缸盖的结构特点是外形尺寸大,底部表面,特别是孔间鼻梁区的尺寸受到极度限制,而且形状复杂。该表面经常受到含有硬质微粒和腐蚀性酸的蒸汽的冲刷。在每一循环过程中,气体的温度和压力急剧变化。它们的最大值分别达到2000℃和100公斤力/厘     

车用柴油机冷却系统水流分布的试验研究

针对一台车用柴油机气缸盖出现的热疲劳问题,改进了原机缸盖结构,并进行了冷却系统水流分布试验,对比分析了改进前后的冷却水流量、压力损失、流动阻力特性和流动均匀性等.结果表明,缸盖结构改进后,提高了气缸盖的散热能力和耐热能力.     

考虑结构因素影响的气缸盖底部热应力变形状态的计算分析

本文主要论述用计算方法在AM3系列柴油机气缸盖底部进行热位移和热应力的计算分析求得有关缸盖底部热弹性应力变形状态的详细和准确的信息以及评定各种结构因素的影响,使在改进或研究柴油机气缸盖新模型时有根据地作出设计判断。     

柴油机气缸盖温度的测量与研究(上)

为降低柴油机的热负荷和防止缸盖裂纹,本文介绍了用多点和移动式热电偶测量的缸盖温度分布,并证明了经改进的第三轮气缸盖有显著的优点。本文着重地分析了影响缸盖温度的各种因素,指出改善燃烧和加强传热是降低缸盖温度的根本措施,并提出了降低缸盖温度,防止局部过热的具体措施。