浅析提升试制阶段白车身功能尺寸精度的方法

车身功能尺寸精度水平是体现白车身制造水平的重要衡量标准,特别是试制阶段白车身功能尺寸精度对新产品验证至关重要,它直接影响后续整车装配验证,如:异响评价、性能评价、车内风噪评价及部件装配评价等。如何在试制验证阶段有效地提高车身功能尺寸符合率,更好地满足后序产品验证需求,一直是产品试制验证人员追求的目标,文章就如何提升试制阶段白车身功能尺寸精度进行简要阐述。     

尺寸工程技术在车身开发中的研究与应用

在汽车车身开发中,采用尺寸工程技术可以帮助工程设计人员对车身功能尺寸进行控制。通过工艺和数模等的输入,制定车身定位策略,用尺寸链分析其功能尺寸的可行性并优化改进,最终输出最优的定位策略、公差及测点等尺寸工程文件。在理论分析的基础上,对车身功能尺寸的控制给出了一系列的优化方案,以最优化的周期和成本保证了其功能品质的合格。     

铝合金行李架拉弯工艺探讨

行李架是车身重要的外观与承重件,其金属杆件多采用闭截面铝型材。拉弯是型材的基本弯曲成形方法,也是行李架杆件主流的成形方法。针对行李架在拉弯过程中容易出现内侧起皱、表面凹陷、回弹等缺陷,通过合理选材、优化截面形状、调整工艺参数等方法可以有效解决上述缺陷问题,提高成形精度。     

逆向工程设计中对产品尺寸精度的控制

对逆向工程设计产品尺寸精度的控制,应依照每项工程的具体要求制定不同的方案,不但要选择适当的测试设备和测试方法,选择恰当的建模方式及试制手段,更要合理地分配尺寸误差,不可以在某个环节上放松对尺寸的要求,给其他设计环节增加负担;亦不应过分苛求某一环节的尺寸精度,降低设计效率。     

装配尺寸链的应用分析

装配尺寸链的应用过程,实际上就是通过尺寸链的分析与计算确定零件制造公差、校核产品装配精度、处理零件加工质量和产品装配质量的过程。在各种不同条件下,只有对装配尺寸链采用不同的方法进行合理的分析和计算,才能既经济,又保证产品装配精度,达到提高产品质量和生产率的目的。     

摩托车轮毂薄壁大直径尺寸精度的控制工艺

本文分析了加工薄壁、大直径摩托车轮毂的过程中,影响直径尺寸精度的因素以及对策制定,通过工艺和测量方法的改进,确保尺寸的精度和稳定性。     

汽车塑料外观件对整车外观尺寸的影响及控制方法

本文对汽车塑料外观件对整车尺寸的影响和控制方法进行探讨,从塑料翼子板、前后保及前门裙板等外观覆盖件切入,分别从这些零件的材料组成,物理特性,设计制作及装配工艺进行讲述,并与传统钣金覆盖件进行对比,通过分析塑料件在整车装配中实际产生的尺寸问题,制定解决措施并总结经验,为后续车型大面积使用塑料外饰件的尺寸问题解决及零件装配等工艺优化具有重要意义。     

某车型尾饰灯与背门的尺寸偏差分析与优化

在汽车实物匹配过程中,为了提高外观品质,在零件尺寸匹配方面往往花费较长时间。文章以某车型尾饰灯与背门的匹配为例,在产品设计开发阶段通过3DCS软件对零件模型进行模拟抽样尺寸仿真分析,模拟实物阶段可能出现的问题,依据仿真分析结果,优化零部件设计结构、GDT,减少了实车匹配阶段的重复工作,从而缩短匹配周期。     

旋转矩阵在焊接夹具调整中的应用

焊接试生产阶段有时需要对夹具进行调整,以提升车身尺寸精度。旋转矩阵将测点偏差向量转换为相应夹具定位单元的垫片调整量,可以指导夹具调整。运用C++编制了应用程序,可以计算出任意方向任意位置的定位单元垫片的调整量,提高了夹具调整和试生产效率。     

尺寸工程在汽车行业中的应用

车身精度体现了汽车企业的制造水平,车身精度控制主要在于尺寸工程的应用。本文依照车身开发、制造的流程,从整车尺寸目标制定、定位系统设计、公差设计、公差分析、目标检查、测量计划制定以及尺寸管理等方面详述了尺寸工程在车身开发中的应用。     

独塔斜拉桥钢塔竖转施工计算分析

竖转施工方法可降低索塔结构高空拼装难度,便于结构尺寸精度控制,提高焊接质量和工效,被广泛应用于斜拉桥施工。为分析独塔斜拉桥钢塔竖转施工过程中的受力状态,运用ANSYS软件模拟独塔斜拉桥竖转施工过程,计算钢塔在不同阶段的应力、变形和稳定性。结果表明,转体启动阶段和结束阶段钢塔受力状态最不利,应重点监测。在启动阶段,钢塔的变形较大,应作为主要控制监测指标。     

白车身总成装焊尺寸精度控制方法探讨

在白车身总成装焊中,控制零部件定位尺寸精度偏差是关系到白车身总成装焊质量、汽车装配质量和影响汽车性能的重要因素.同时,也是影响白车身外观质量、装配效率和装配成本的关键问题.     

整车产品工程设计阶段的质量管理研究

整车产品设计是一个长期复杂的过程。合理地使用质量管理方法可以全面地理解和执行设计任务,可以有效地防止各类工程技术问题的出现,也可以高效地解决在设计过程中遇到的各类问题。文章通过对检查表、设计失效模式和影响分析,以及workshop会议三种常见的质量管理方法的介绍,并且结合实际中使用的状况,阐述了整车产品设计阶段的质量管理思路与方法。     

夏利C2三厢车侧围斜楔翻边冲孔模的设计与研究

整体侧围是轿车外覆盖件中结构尺寸最大、形状最复杂、表面质量要求最高的冲压件。其成形性比较复杂,成形质量的好坏直接影响着轿车的品质及外观形象。侧围又是装车时的基准,其尺寸精度直接影响整车的装配质量。为此,设计一套好的模具对产出优质的产品尤为重要。     

浅析汽车变速箱换挡拨叉的特点与综合检具的设计改进

换挡拨叉是汽车变速箱实现换挡过程中的重要零件,它的体积不大,但形状复杂,各项尺寸精度要求较高。通过对换挡拨叉设计尺寸及使用要求的分析,同时也为保证批量产品的快速检测,设计综合检具能较好地满足检测要求,但其结构设计是否合理,检测是否准确,直接影响到后续变速箱总成的质量及使用。     

捷达轿车发动机罩铰链支架弯曲成形

通过分析捷达轿车发动机罩铰链支架成形特点，制定了成对弯曲成形工艺。采用此工艺不仅成形质量好、尺寸精度高，而且提高了生产效率。文章还针对窄板弯曲的回弹现象，合理确定了回弹量。     

门盖包边后防止内外板相对错动技术研究

随着人们对整车外观质量的要求日益提高,如何控制白车身装配的尺寸精度变得越发重要。文章对四门两盖在车身车间内转运、存储和装配过程中可能产生的内外板相对错动影响匹配质量的问题进行了原因分析,并对目前常见的几种防止内外板相对错动技术进行了详细的介绍,为消除内外板错动问题、提升整车外表面质量提供参考。     

基于VisVSA的底盘公差分析方法研究

底盘尺寸公差已经被主机厂列为影响整车性能重要因素之一,例如底盘研发过程中四轮定位参数对整车性能影响,影响四轮定位参数的底盘公差包括若干因素,因此需要基于VisVSA进行底盘尺寸链建模仿真分析,建模主要包括工装时的装配公差、零部件的尺寸公差以及位置公差等。仿真分析方法主要是Monte-Carlo模拟法,即随机抽样技术或统计实验方法,是在一种通过随机变量的统计实验、随机模拟来求解数学物理、工程技术难题近似解的数值方法,从而找出最大贡献因子,即造成超差的只要公差带,提出合理解决方案及相应整改措施,达到缩短制造周期、降低成本的目的。     

汽车翼子板成形仿真与回弹补偿研究

为了改善汽车翼子板成形质量,提高汽车翼子板尺寸精度,以某车型翼子板为研究对象,通过全工序成形仿真以及冲压工艺稳健性分析,在产品设计阶段对翼子板成形过程进行数值模拟,优化翼子板成形工艺,从而增强工艺稳健性。在工艺稳健的基础上展开全工序回弹仿真,并基于回弹仿真结果对翼子板实施全型面回弹补偿,将回弹矢量较小的修边、冲孔工序型面补偿量叠加至回弹矢量较大的拉延、整形工序。最后迭代计算获得满足容差要求的回弹补偿数据,将其应用于翼子板冲压模具设计制造以及试模验证,得到了成形质量良好,尺寸偏差在±0.5 mm以内的合格零件。研究表明,全型面回弹补偿可以有效控制翼子板冲压回弹,提高了尺寸合格率,减少了试模阶段为降低回弹的调试工作量,缩短了冲压模具质量稳定周期。     

微客掀背式尾门综合尺寸分析及控制

随着汽车在日常生活中的普及,客户对汽车外观的要求越来越高,整车外观尺寸控制显得日益重要。本文选取微车尾门区域,从实际制造及理论分析等各方面阐述了尾门综合尺寸分析和控制。