履带车辆试验台架负载模拟技术标定方法研究

为在履带车辆整车试验台架上精确复现车辆行驶过程中所受路面负载及惯性负载,本文中对台架负载模拟的精度开展了标定研究。首先分析了履带车辆在复杂行驶工况下的动力学模型,对整车进行了等效惯量建模,并利用速度跟踪法建立了加载模型。为研究该模型下系统惯量模拟的误差,提出了以标准惯量飞轮组标定电模拟惯量的方法对系统模拟精度进行了标定。标定过程中考虑了系统阻力矩和原有机械惯量对结果的影响,并在稳态和动态两种状态下对惯量模拟的响应时间进行了分析。标定结果表明该系统具有较高的模拟精度。经标定的系统整车试验结果表明了标定方法的有效性。     

燃料电池汽车动力系统仿真试验台开发

为满足燃料电池汽车动力系统伞部功率范围内精确加载及测试的需要,开发了燃料电池汽车动力系统仿真试验台,介绍了该试验台的系统方案及电源模拟技术和惯量模拟技术.该试验台以双向DC-DC变化器模拟燃料电池,以电模拟方式进行驶使阻力的模拟和控制,通过控制电机的速度变化率实现惯量模拟.通过调试试验,得到了设计预期的电源模拟和惯量模拟效果.     

变速器静态换挡负载测试平台的构建与试验分析

精确的换挡负载是机械式自动变速器(AMT)执行机构选型的重要依据。本文中构建了一种结构简单、成本低廉的测试变速器选、换挡力的试验台,并对关键部件进行选型。为永磁同步执行电机提出一种转速控制算法,以实现精确的速度控制;在测试试验台上对不同挡位的换挡过程进行换挡力测试,并分析换挡速度对换挡负载的影响。结果显示试验台可有效准确地测试变速器的换挡负载,为手动挡变速器的设计与优化以及AMT执行器的选型提供指导意义。     

汽车机械变速器润滑油温升测试系统开发

为测试微型车机械变速器最高工作油温,设计了共直流母线能量回馈电封闭式变速器温升检测试验台。介绍了该试验台的结构、测试原理、通信方式、数据采集过程以及上、下位机的编程软件。温升检测结果表明,在高转速、无外界强制散热的情况下,该试验台可准确测试变速器工作油温,检测效率高,且负载发电机在温升试验空转时可以实现发电功能。     

基于计算机测控的汽车ABS台架试验系统的研制

针对目前教学和科研用ABS试验台存在的不足,根据机电混合模拟理论[1,2],分析建立了汽车运动惯量和道路制动力台架电模拟数学模型,以Labview软件为平台,运用动态链接库技术,设计了新型ABS试验台。该试验台可对被测车辆的运动惯量、附着系数进行在线调整,模拟精确,操作方便。     

基于SIMULINK的电牵引车的交流调速仿真

基于交流异步电机在电牵引车领域广泛应用的现况,分析并研究其主流的高效性。详述异步电机调速系统原理,提出利用Simulink和SimPowerSystems对三相异步电机进行建模的方法,分析其内部各子模块的构造及相对应的功能。对某一特定负载进行仿真,得到易于其他方法的仿真结果。     

电储能式车辆再生制动模拟试验台设计方案

介绍了车辆再生制动模拟试验台的结构与工作原理;在分析模拟试验台驱动力模拟系统、制动力模拟系统、惯量模拟系统优缺点的基础上,结合对当前普遍采用的两种形式车辆再生制动模拟试验台设计方案的分析,提出了一种新型电储能式车辆再生制动模拟试验台设计方案.     

基于LabVIEW的汽车机械式变速器换挡性能试验台研制

基于虚拟仪器开发平台LabVIEW,以工控机为核心,开发了集运动控制、数据采集、数据处理、波形显示为一体的机械式变速器换挡性能试验台。介绍了试验台的组成、工作原理及程序设计,提出了基于人机工程学的换挡性能评价指标。利用该试验台对某变速器换挡性能进行了评价,结果表明,该试验台能够较好的完成换挡性能测试,运行稳定可靠。     

底盘测功机机械惯量电模拟方法的研究和实现

为开发汽车排气污染物简易瞬态工况法测试系统，研究了底盘测功机机械惯量电模拟的相关理论和方法。通过汽车在底盘测功机上运行状态的动力学分析，基于汽车驱动轮转动动态特性相同的原理，建立了汽车底盘测功机机械惯量的电模拟模型。分析了简易瞬态测试工况控制要求和风冷电涡流测功器的性能特点，构建了VMAS测试工况控制系统，应用预测控制和解耦控制理论和技术，设计了底盘测功机机械惯量电模拟控制方案，开发了基于DMC，具有模型增益自校正和解耦功能的VMAS测试扭矩控制器和简易瞬态工况控制试验系统。运行试验结果表明，该系统可以较好地模拟汽车加速运动惯量。     

蓄能器对两挡行星变速器换挡动态特性的影响

针对用于某电动校车的两挡行星变速器在换挡过程中出现油泵供油不足的情况,采取了增加蓄能器方式来实现对供油的补充,并对比分析了带蓄能器和不带蓄能器对该变速器换挡过程的影响。通过SIMULINK仿真分析和试验验证表明,当负载惯量较小时,蓄能器的充放油作用不仅能减少该变速器换挡时间,还能降低转矩冲击;当负载惯量较大时,蓄能器会增加换挡时间,使转矩冲击减小比重下降,缓冲效果不明显,需要对蓄能器进行控制或不使用蓄能器。     

人工神经网络原理及在AMT中的应用

人工神经网络是模拟人类神经系统的信息处理机制,能够有效地解决各类复杂问题。电控机械式自动变速器（AMT）以自身的优点成为自动变速器的研发热点。在介绍了人工神经网络和汽车电控机械式自动变速器的基础上,重点说明了如何将人工神经网络技术应用在汽车机械自动变速器的设计和开发中。     

电动汽车复合制动试验台惯量模拟设计与分析

电动汽车再生制动研究需要具有惯量模拟功能的制动试验台,但由于汽车制动具有大能量和大功率的特点,在模拟整车惯性时需要较大质量的飞轮,给安装和使用等带来困难。为减小飞轮质量,文中提出在滚筒与飞轮之间加入减速器的惯量模拟结构,并推导采用该结构的惯性飞轮的转动惯量、质量和尺寸计算公式,结果表明增大减速比和减小滚筒半径均可有效减轻飞轮质量;同时分析了采用滚筒边缘线速度模拟车速的合理性,证明汽车质量模拟可通过飞轮惯量线性叠加获得,通过实例计算和对比分析获得了惯性模拟优化方案。     

电驱动机械变速器及测试台架开发

动力耦合系统是混合动力系统关键技术之一,文章提出的电驱动主动同步机械式自动变速器（EMT）通过电机和变速器集成技术．利用电机快速精准调速性能很好地解决了并联混合动力系统动力耦合难题。文章按照EMT系统特点,对比目前测功试验台的优缺点,提出了高效、节能及简单实用的EMT系统对拖试验台,本测试台架结合系统自身便是电驱动系统,所以采用了2套相同EMT系统对拖动试验方式,试验数据表明,电机的快速精准调速功能使得变速器的换挡时间可以缩短到0．4s,接近DCT的换挡时间,该测试台架突出了主动同步的优点。研究成果有助于解决传统AMT的动力中断时间长的难题。     

电涡流测功器自适应控制研究

以电涡流测功器作为加载装置的机械式自动变速器实验台具有成本低，控制空易，测试方便 等优点，但同时也存在响应速度慢，模拟精度不高的缺点。为了提高电涡流测功器加载的动、静态性能，采用自适应控制来改变电涡流测功器的励磁电流，从而可以精确模拟实际工况加载。此方法应用在机械式自动变速器实验台上，取得了较好的效果。     

新一代汽车仪表板的特点

随着电了技术的发展，汽车仪表技术也在不断进步和提高，国内已经经历了4个阶段的发展，从传统的基于机械力而工作的机械式仪表(机械机芯表)到基于电测原理的电气式仪表，再从目前的模拟电路电子式仪表到最新的步进电机式全数字汽车仪表。     

基于变频技术的闭环汽车传动系统试验台的研究

介绍了采用变频技术的汽车传动系统试验台系统结构和原理，阐述了变频器在汽车传动系统总成部件测试中的运用。通过变频器的组合使用，使驱动电机和负载电机实现电闭环。以自动变速器测试为实例．试验台能按照测试要求加载，并且能够进行能量反馈和再利用。     

电动助力系统硬件在环试验台设计

针对目前汽车电动助力系统开发过程中研发成本较高,难度较大的问题,通过搭建硬件在环仿真试验台,利用仿真的方法,设计并搭建该试验台进行部分实验验证。利用VC模块化技术,实时参数在线调整和硬件在环仿真功能,表明该试验台具备良好的在环仿真功能,能够模拟负载实现各种工作工况,为实际试验和产品开发提供仿真依据和参考。     

匹配涡轮增压发动机的机械式变速器可靠性分析与验证

本文对匹配涡轮增压发动机的机械式变速器可靠性分析与验证进行了研究。首先针对中国城市整车实际使用工况及涡轮增压发动机扭矩特性,修正适合涡轮增压发动机的变速器台架耐久试验规范。基于此规范为载荷谱,利用Romaxdesigner建立变速器参数化仿真模型,结合疲劳累积损伤理论及材料S-N曲线对轴齿、轴承等关键部件损伤率精准分析,从而评估变速器总成的可靠性。并通过某款变速器匹配涡轮增压发动机进行可靠性分析试验验证。     

汽车同步器试验系统机械惯量电模拟研究与实现

本文针对采用惯量电模拟技术的汽车同步器试验系统研制，研究了汽车台架试验系统中机械惯量电模拟方法及其技术的特点，并通过探讨同步器试验系统设计中实施的关键技术与解决办法，对采用复合控制方法构建控制系统进行了分析。在此基础上，阐述了汽车用同步器试验系统的构成与控制方案的实现及系统成功投入实际运行后的试验结果。     

Voith DIWA福伊特迪瓦自动变速器(二)

Voith DIWA.3E 福伊特迪瓦第三代自动变速器,是电控液力机械式变速器,微处理器控制液力系统推动机械执行机构实现换档和缓速功能 5.变速器的冷却行驶和缓速所产生的热量通常经过安装在变速器上的一个水/油热交换器传到发动机的冷却系统中。热交换器(油/水)通常安装在变速器输出端输出凸缘的下面。其他结构形式,例如:与变速器分开安装也可以见图9。热交换器必须安装在发动机的主冷却水路中(如果可能,反向流动),下面是部件按顺序排列在冷却水路中的两个方案: