承载式车身前纵梁的更换工艺

<正>承载式车身前纵梁前端与散热器框架的连接(焊接)部位,由于焊点相对集中,发生撞击或碰撞时,往往会折曲、死褶或破裂(图1),这给轿车车身的修复工作造成了很大的困难。实际的车身修复过程中,一旦碰到前纵梁折曲、弯曲严重或破裂,往往放弃对前纵梁进行拉伸、整形修复,而是经过粗放拉伸后,对原损伤前纵梁进行科学分割,换上新的前纵梁组件。本文阐述承载式车身前纵梁根据损伤程度不同而采用的几种更换方法。     

微型电动车非承载式车身轻量化研究

介绍某微型电动车非承载式车身骨架的研制过程,包括应用拓扑优化方法确定骨架结构的空间布置,以及应用普通机械优化方法确定合理的梁截面尺寸.进行了非承载式骨架车身悬置的设计和分析,并通过对包括该骨架式车身的整车进行碰撞仿真分析,改进了车身骨架结构.     

基于正面碰撞的承载式车身前纵梁修复研究

前纵梁是承载式车身的重要构件,在车辆正面碰撞事故中担负主要的吸能作用。汽车前纵梁碰撞损坏修复是事故车修复中很重要的维修工艺,常需要维修人员掌握多方面的知识。车身修复人员要保证车辆修复后不但能恢复外观的基本形状和尺寸,而且能最大限度地保证原车身的安全特性和抗碰撞性能。     

iECar交互式电动汽车设计

iECar(Interactive Electric Car)交互式电动汽车采用轮毂电机四轮独立驱动、自动化整车控制系统和面向车路协同与智能交通系统的交互式系统,便于实现智能协同驾驶。文中介绍了iECar的整车设计,包括蕴含未来电动汽车小巧时尚理念的车身外观和适合四轮独立驱动电动汽车的纵向承载而横向不承载式车身结构、基于DSP芯片的自动化整车控制系统、基于ARM处理器的面向车路协同与智能交通系统的交互式系统;分析了iECar试验车的整车性能,结果显示试验性能与计算性能比较一致,验证了整车设计是合理的。     

承载式SUV车身焊接线设计

汽车车身焊接线是整车制造4大工艺之一。一个承载式SUV车身大概要由400多个冲压件、4000多个焊接点组成。焊接方案是决定产能及质量保证能力的关键。这里以某承载式SUV车身焊接线为例，重点介绍车身主线的焊接线工艺方案及相关要求。     

自卸汽车车厢纵梁强度校核分析

以某公司自卸汽车为例,根据整车总体布置确定的举升机构方式及安装点,在载重2000 kg(不含车厢自重200 kg)举升时对车厢纵梁强度进行校核计算,结果表明10#槽钢和(80×60×5)mm矩形钢管能满足使用要求,从材料成本及备料方面考虑,该车型车厢纵梁最终采用10#槽钢制作,试装验证及可靠性试验结果显示车厢强度能满足整车承载要求。     

多功能越野车双横臂前悬架的纯运动学仿真研究

悬架系统作为连接车身与轮胎的重要系统,在进行硬点布置设计时,应该对悬架系统的运动进行空间位置校核分析,以保证不同工况的轮胎跳动轨迹的不会与其他零部件干涉,此运动学校核的目的是确定轮胎运动至极限位置时的轮廓,从而检查车轮与车身、轮罩、纵梁之间的运动间隙是否足够,并由此决定车身及轮罩的的最小尺寸边界,为整车总布置设计工作提供数据参考。     

某款轿车变型开发中车身结构轻量化的研究

本文中针对现有平台车型C-NCAP五星级碰撞安全车身,基于车身结构轻量化要求,通过CAE仿真改进车身结构,开发了一款满足C-NCAP五星级碰撞标准的全新紧凑型A级轿车。在现有平台车型基础上,构建高精度整车碰撞有限元模型,通过前纵梁、副车架和前防撞梁结构的改进设计,以整车加速度波形、前围侵入量和前纵梁变形模式等为结构开发目标,进行车身轻量化设计。结果表明,在达到车身结构轻量化要求的同时,改善了车辆的安全性能。     

基于承载式客车的正面碰撞性能仿真研究

以某型承载式大客车为研究对象,利用有限元法和非线性理论建立整车有限元模型,通过通用显式动力分析软件对其100％正面碰撞进行仿真计算,研究该承载式车身骨架结构的变形大小以及变形特点,并对乘员的生存空间进行分析比较,评价该客车耐撞性与安全性能,并为进一步研究改进客车耐撞性能提供相关参考。     

大客车车身结构强度及刚度分析

用有限元法对某半承载式大客车车身刚度、强度进行了分析,用电测量技术对有限元模型进行了验证。分析了车身骨架结构中杆件的布置位置及截面形状对整车性能的影响。结果表明:在车身承受弯曲载荷时,其骨架结构的应力和变形均较小,而在弯扭组合工况下,骨架结构中的应力和变形均有大幅度的增加,最大变形量出现在开口较大的门窗附近。通过与实验结果的对比分析,证明计算模型正确,计算结果可信,为对大客车车身的改进设计提供了一定的理论依据。     

全承载式大客车车身结构多目标优化

建立了全承载式大客车车身骨架的有限元模型,对车身骨架结构进行了振动模态和静力学分析.然后对车身骨架结构进行设计参数灵敏度分析,得出车身骨架扭转刚度和一阶扭转频率对各部件设计参数的灵敏度.在此基础上,以车身骨架杆件厚度为设计变量,通过两阶段结构优化设计,在整车骨架质量增加很少的条件下,提高了整车结构的扭转刚度和一阶扭转频率值;同时,一轮悬空工况下的整车结构应力峰值明显下降,应力分布更加均匀,整车骨架结构设计更为合理.     

使用通用定位夹具对非承载式车身大梁进行校正

车身根据结构可分为承载式（整体式）车身和非承载式（大梁分离式）车身。非承载式车身的汽车有刚性车架,又称底盘大梁架。车身本体悬置于车架上,用弹性元件联接。车架的振动通过弹性元件传到车身上,大部分振动被减弱或消除,发生碰撞时车架能吸收大部分冲击力。在粗糙路面行驶时对车身起到保护作用,因此车厢变形小,互换性好,平稳性和安全性好,而且厢内噪音低。所以有大部分汽车厂商的越野车都采用非承载式（大梁分离式）车身。这也就要求汽修厂的老板和钣金维修师傅们对非承载式（大梁分离式）车身大梁维修有一个新的认识。     

动力总成悬置系统的动力吸振作用探讨

文中探讨动力总成悬置系统作为车身动力吸振器的理论，建立了基于ADAMS的CAE模型对其吸振效果进行考察和优化。为整车特别是车架（或承载式车身）的振动控制提供了一种新的思路。     

轿车车身结构的技术动向(续1)

进入20世纪后,轿车车身结构设计技术发展迅速,出现了许多新的技术。文章通过介绍车身布置新方案、空气动力特性、车身安全特性以及声振粗糙度(NVH)性能,阐述了轿车车身结构的新动向,如取消中柱;通过采用高强度钢、铝合金及塑料等材料,以及采用新型车身结构来满足碰撞要求,同时减轻整车质量。车身结构也越来越考虑到减少车身噪声源和噪声强度。     

车身碰撞损伤诊断 汽车车身修复基础知识讲座(23)

(接上期)五、非承载式车身车架设计与损伤变形倾向1.车架种类与结构特点非承载式车身也称车架式车身,常见于货车、大客车、越野车等车型。货车通常由驾驶室、货箱和车架三部分组成,客车、越野车通常由车身和车架两部分组成(图39)。驾驶室或车身是使用薄钢板通过冲压成形,再焊接在一起的部件,其碰撞损伤变形特性     

BMW i CARS WITH CFRP 轻量化的秘密

<正>在i3车型上,宝马摒弃了传统的承载式车身设计,转而采用了名为"LifeDrive"的模块构架,即将车辆分为Life和Drive两个部分,其中Life模块大量使用了碳纤维增强复合材料,成为整车减重的关键。为了给i系列车型持续供应这种高端材料,宝马公司和西格里公司(SGL Group)联合在美国华盛顿州的莫西湖设立了一个专门的生产工厂。     

一种新能源商用车车架布置结构

为应对新能源商用车平台化设计趋势,采用变截面鱼腹高强钢纵梁结构,进行CATIA三维设计及整车布置,CAE有限元模态及强度分析。可满足BEV、HEV、PHEV、FCEV等新能源技术路线整车平台化布置需求,轻量化效果明显,装配便捷。     

新闻

非承载式车身双龙享御SUV双龙旗下雷斯特、爱腾、享御等系列车型均采用了独特的非承载式车身,使双龙SUV车型具备了显著的硬派越野风格。本次导入中国市场的众多车型均配备了涡轮增压高压其轨柴油发动机,相比配备汽油发动机的车型,具有动力强劲、燃油经济性好、可靠耐用和低尾气排放的优势。虽然采用了非承载式车身设计,可底盘大梁与车身通过弹性元件进行了紧密的嵌     

承载式车身碰撞修复过程中的一个值得注意的问题

现在生产的轿车．大部分采用承载式车身即无车架整体式车身。承载式车身主要部件焊接在一起,易于形成紧密的结构．有助于在碰撞时候保护车内人员安全。承载式车身所采用的刚性较大的部件有助于传递和分散能量到整个车身上．这样会引起远离冲击点的一些部位的变形．在碰撞损坏检查中经常被忽略。这些损坏在以后的操作中会引起操纵或动力系统的故障,如跑偏、啃胎、共振,横置发动机还有脱档现象等等。     

中国SUV市场正趋爆发性发展趋势

CR-V是SUV市场的开发者 中国人对于吉普或SUV并不陌生,北京212、切诺基依然是中国百姓对于汽车最初印象的重要组成部分.那时候中国人将这些车型都叫做吉普.然而真正打开中国SUV市场的车型并不是来自北美大陆,而是来自邻国日本,在东风与本田成立合资企业后的2005年,CR-V以其与众不同的设计风格,丰富的配置以及实惠的价格迅速走俏,很快东风本田的产能成为制约其在中国发展的唯一因素.与之前国产的大量SUV车型不同的是本田CR-V采用的是轿车的承载式车身结构,虽然通过性能较传统非承载式大梁车身结构有所降低,但是舒适性和燃油经济性的改善获得了更多普通消费者的青睐.