精益设计在方向盘开发过程中的应用

汽车企业竞争日趋激励,提高产品设计效率及质量,并降低产品设计开发及生产制造的综合成本显得尤为重要,而产品的精益设计是最有效的方法之一。文章以方向盘总成精益设计为例,从方向盘总成需求分析开始,分八个步骤详细阐述了零部件精益设计开发基本流程,并收集29条可行性成本优化提案,已实现方向盘总成单车成本优化280元。建立了对标拆解方向盘总成精益设计数据库,并针对54个要素提出了精益设计方案,为新产品开发方向盘总成方案精益设计及成本优化提供有效参考。     

面向装配的汽车内饰件优化设计及研究

为了解决产品设计与制造脱节而导致设计修改频繁、装配成本昂贵等问题,面向装配的设计（design for assembly,DFA）方法从装配的角度提供系统的解决方案。详细分析了DFA在汽车内饰件设计上的典型应用,减少零件数量、集成设计、减少紧固件种类和数量、标准化设计、防错设计等DFA方法简化产品设计、提高装配效率,有效缩短开发周期、降低开发及装配成本、提高产品质量。     

面向制造和装配的设计

在传统的部门制及串行流程的产品开发模式中,产品设计过程与制造加工过程脱节,使产品的可制造性、可装配性和可维护性较差,从而导致设计改动量大、产品开发周期长、产品成本高和产品质量难以保证,甚至有大量的设计无法投入生产,从而造成了人力和物力的巨大浪费.面向制造和装配的设计(DFMA,Design for Manufacturing and Assembly)这一设计理念的提出,向传统的产品开发模式提出了挑战.应用DFMA的设计思想和相关工具,设计师可以在设计的每一个阶段都获得有关怎样选择材料、选择工艺以及零部件的成本分析等设计信息.它是一种全新的更加简单、更为有效的产品开发方法,为企业降低生产成本,缩短产品开发周期,提高企业效益提供了一条可行之路.     

优化产品设计对降低整车工厂人工成本的影响研究

文章从整车工厂人工成本的定义和组成出发,论述了影响整车工厂人工成本的因素,并分析了目前的优化方式,即传统精益生产方式的优点及不足之处。着重阐述早期产品设计优化对提升整车工厂制造效率、降低人工成本的益处和优化方法。     

车用三位一体多功能组合踏板

随着汽车工业在世界范围内的激烈竞争,缩短新车型的开发时间,降低成本,提高质量,提高市场竞争力,日益成为各汽车制造厂家考虑的首要问题.并行工程作为现代的先进的产品开发模式,是解决上述问题的好办法.并行工程的关键是对产品及其相关过程实行集成的并行设计,面向制造与装配的设计(DFMA)是并行工程的重要内容.其设计原则是:①使产品零件的数量及类型最少;②使产品的装配方向最少;③模块化设计;④减少紧固件数量和品种.我们遵循DFMA的设计原则,研制开发了车用三位一体多功能组合踏板,目前已批量应用于国内某大型客车上,受到用户的一致好评和认可.该结构设计在国内属领先水平(已申报了国家专利).     

减振器支架轻量化精益设计

为了降低减振器支架的质量及成本,以满足整车对悬架轻量化分解的指标要求,以降重指标为导向,从质量问题分析、零件结构优化、连接方式变更、制造工艺优化等多维度对减振器支架进行轻量化精益设计研究。研究结果表明,支架由深冲拉延结构升级为压弯结构,工艺性更优,且后者结构更容易实现轻量化要求。最终支架升级方案较原方案实现降重38.1%,降成本25.4%。减振器支架优化设计思路也成功应用到其它车型该种支架的设计中,拓展应用性强。     

基于有限元虚拟评估的车身后端板预装搭扣尺寸优化

在车身工艺同步工程阶段采用有限元虚拟评估方法,对后端板预装搭扣进行仿真分析,发现预装零件在运输过程中存在掉落风险。通过对预装搭扣进行尺寸优化,使其满足制造要求。通过在产品设计阶段提前识别制造质量风险,避免零件后期更改造成的修模等制造成本的增加,从而达到提升制造质量、降低制造成本的目的。     

商用车前下部防护结构优化设计

应用有限元分析软件对商用车前下部防护装置进行了拓扑优化设计和尺寸优化设计,并进行了静力仿真分析和台架试验,表明了基于拓扑优化和尺寸优化的设计方法可有效实现结构轻量化设计,同时也减少了产品设计开发的时间和成本。     

汽车车身冷冲压产品同步工程

介绍了白车身冲压同步工程目的、流程及评价方法,分别对产品成形性、减少工序、制造工艺、零件质量、材料利用率、减低成本等方面进行评价;在产品设计阶段提供可制造性、工艺性、经济性保障,避免在工装设计制造阶段由于产品冲压工艺性不良造成反复修改而影响制造周期、成本、质量;有效缩短了工装制造周期,提高了产品质量,降低了制造成本。     

一种基于降本和减重的门护板拉手盒位置的固定设计

文章针对常见汽车门护板拉手盒位置的固定方式进行了探讨,目前很多车型汽车门护板拉手盒的固定设计是通过通用的连接方式来实现强度和固定要求,能够满足固定刚度要求,但是存在零件多,固定点多,零件成本高,重量高等问题,文章针对上述问题提出了一种既能降低整车成本,又能够减少整车重量的门护板固定设计方案,可以在满足固定强度要求的前提下,达到降低单车成本和整车重量的目的。     

基于大客车车身骨架拓扑优化结果的可制造化处理

阐述了对拓扑优化结果进行可制造化处理需要遵循的一般过程及基本原则,对大客车车身骨架拓扑优化结果进行了可制造化处理．建立了新车身骨架结构。经过验算,在保证结构强度刚度的同时,新结构与原结构比质量降低了37％,算例表明处理方法的可行性。     

铝合金客车转向柱支架优化设计

在整车CAE分析和实验验证符合装车要求的基础上,采用Hyperworks软件对现有的铝合金转向柱支架进行有限元分析,以原有结构的静态性能为参考,采用Optistruct软件进行拓扑优化和尺寸优化分析。通过三轮优化分析,最终设计出全新的转向柱铝合金固定支架。结果表明,在保证转向柱支架使用性能的情况下其重量有了明显的降低,轻量化效果达到66.9%,同时零部件数量和铆钉数量也有了明显的减少,并且生产操作更方便。     

精益原则在交通项目管理中的应用及其措施

文中介绍了精益生产理论和精益原则的基本内涵,根据交通项目管理的特点,分析了如何将精益原则应用于交通项目管理;从交通项目管理中的项目设计、物资供应和计划控制3个方面,提出了精益原则在交通项目管理中的应用措施。     

优化夹具，精益生产

正确地设计并合理使用夹具是保证加工质量、提高生产效率、降低制造成本实现精益生产的重要环节。本文例举了平时在现场技术服务过程中碰到的案例，通过比较夹具优化前后的情况，从这三方面详细阐述了夹具对实现企业“精益生产”的重要性。     

某车身上纵梁外板件的轻量化设计和工艺降本分析

正根据车身上纵梁外板件的功能需求提出新的结构设计方案,在满足结构轻量化的同时,对冲压成形工艺和板料工艺进行优化,降低零件制造成本。在车身轻量化需求日益迫切,汽车的制造成本急需降低的今天,对车身结构和制造工艺的深入优化变得更加重要。在已经量产的车型上面进行设计优化,以期望在小改款时实现减重和降本需求,或者在车型设计之初选择合适的轻量化结构和制造工艺,是进行车身设计的重要方向。把结构轻量化和     

安全与智能相结合 打造更好的商用车

正安全是所有汽车产品设计必须遵循的基本原则。汽车产品需要从产品设计,产品制造以及售后服务各个环节入手,把零事故率作为终极目标,并不断的推陈出新,严恪各项生产指标,从而提供最安全的车辆。在打造更加安全的交通工具的研究道路上,汽车整车公司及零部件公司孜孜不倦,不断取得进展。     

安全与智能

正安全是所有汽车产品设计必须遵循的基本原则。汽车产品需要从产品设计,产品制造以及售后服务各个环节入手,把零事故率作为终极目标,并不断的推陈出新,严恪各项生产指标,从而提供最安全的车辆。在打造更加安全的交通工具的研究道路上,汽车整车公司及零部件公司孜孜不倦,不断取得进展。     

同步工程在车身焊装工艺中的应用

汽车产业的快速发展,导致车型更新速度不断加快,缩短产品开发周期成为汽车品牌保持竞争力的关键因素.同步工程与车身焊装工艺结合,通过工艺分析,制作产品改善提案,在产品开发初期解决制造过程中可能出现的设计缺陷,降低了设计变更数量,同时将白车身焊装制造质量控制提前到产品设计阶段.同步工程能够缩短产品开发周期,降低产品开发成本,...     

浅析汽车制造企业成本控制

首先阐述了成本控制的概念、原则与方法;其次基于成本模型和零部件分类两个方面剖析汽车的成本结构,并介绍了汽车行业成本控制的特点与重要性;再次对我国汽车制造企业成本控制的现状进行了分析,分析了当前汽车制造企业成本控制中存在的问题,并剖析了其形成原因;最后,针对我国汽车制造企业的成本控制的现状提出汽车企业加强成本控制的合理化建议。     

基于混合动力汽车的动力电池支架结构性能研究

文章基于混合动力汽车,以动力电池支架为研究对象,根据动力电池支架设计原则,使用CATIA软件设计一种动力电池支架方案,通过有限元技术对该方案的结构进行了模态分析、冲击强度分析、正面碰撞模拟分析,和安装螺栓受力分析,该方案的结构性能满足设计原则要求,实现了在最小空间里稳定地固定动力电池,有效地防止电池晃动;同时可以降低重量,有利于整车轻量化,减少模具费用,节约成本,提升了生产效率,获得项目组认可。