基于ANSYS的汽车铝合金轮毂轻量化设计

针对汽车轻量化的需求,以某款轿车的铝合金轮毂为研究对象,利用ANSYS软件进行参数化建模和有限元分析,计算并分析了不同轮辐数量和轮辐厚度对轮毂最大变形量和等效应力的影响,并从中选出满足使用要求的轻量化优化方案,对后续轻量化设计工作具有实用意义和借鉴作用。     

基于ANSYS Workbench的越野汽车轮毂有限元分析及优化

文章利用三维软件Creo建立轮毂的三维模型,导入ANSYS Workbench后进行网格化,形成有限元计算模型并进行计算,得出其极限工况时的应力、变形结果。依据分析计算结果,提出结构改进方案并进行验证计算,为优化设计提供重要的理论依据。     

集成铸造缺陷的铝合金轮毂疲劳寿命预测

为提高轮毂疲劳寿命预测的准确性,建立了轮毂铸造缺陷集成模型.利用所建模型对某低压铸造铝合金A356轮毂进行了模拟分析,预测了该轮毂弯曲疲劳试验时的疲劳寿命.试验结果表明,铸造缺陷集成模型所预测的铝合金轮毂疲劳寿命与试验结果相吻合;与局部应力应变法预测相比,铸造缺陷集成模型预测结果更接近实测水平,提高了设计效率及生产效率.     

铝合金轮毂有限元分析及轻量化设计

为确保轮毂在满足性能和使用要求的前提下,减轻轮毂质量,缩短产品研发周期,降低生产成本,文章论述了低压铸造铝合金车轮产品设计过程的重要环节——强度与疲劳实验有限元分析,利用UG软件,找出最大应力集中区域,采用轮辐厚度减小0.5 mm、轮辋厚度从原来的5.2 mm减小到4.8 mm及轮辐靠近轮芯处过渡圆角的半径从30 mm增加到60 mm的方法,使应力分布均匀,重新进行强度校核,表明满足强度与寿命要求,提高了材料的利用率,达到了产品轻量化的目的.采用有限元方法能缩短设计周期、降低生产成本,为企业带来经济效益.     

I-DEAS在铝合金轮毂有限元分析中的应用

本文介绍了用有限元分析软件I-DEAS，对某款铝合金轮圈进行了有限元分析，得到了Mises等效应力云纹图及最大应力值，对比材料的N-S曲线，通过软件识别疲劳高风险区域，并提出了改进方案并用同样方法及实际试验再次验证。通过这种有限元分析方法能有效识别产品的薄弱区域，研发出材料利用率高的零件，为零件的轻量化提供了有力的工具。     

基于ANSYS Workbench的赛车车轮疲劳仿真分析

赛车车轮是车辆承载的重要安全部件,行驶过程中,赛车车轮承受来自路面不同幅值、不同频率的激励除受垂直力外,还受因车辆起动、制动时扭矩的作用,转弯、冲击等来自多方向的不规则受力。高速旋转的车轮直接影响车辆的平稳性和操纵性。文章以Wonder7号铝合金车轮为研究对象,在CATIA中建立赛车车轮的三维模型,并导入到ANSYS Workbench软件中生成轮辋和轮辐的几何模型。根据计算极限工况下,对wonder7号车轮进行受力分析,并对车轮的受力载荷进行确定。建立车轮的有限元模型并进行有限元分析。为预测车轮的疲劳寿命,用Ansys中的Fatigue模块对车轮进行疲劳寿命分析,预测车轮疲劳破坏位置和使用寿命,对设计人员起了指导意义。     

基于ANSYS Workbench的ZL50型装载机前车架疲劳寿命分析

文中基于CAE技术,对ZL50型装载机前车架进行结构分析与疲劳寿命分析。应用PRO/E软件建立前车架模型,将模型导入ANSYS Workbench软件中,得到装载机前车架的有限元模型;考虑装载机实际工况,通过对有限元模型进行静态分析,获得前车架在作业过程中应力与变形情况,并用有限元方法对其疲劳寿命进行分析评估;根据ANSYS Workbench软件得出的计算结果,找出应力集中点和容易产生疲劳失效的部位,为进一步分析提供指导。     

摩托车轮毂冲击及疲劳破坏有限元仿真分析

通过利用ANSYS进行有限元仿真分析，探讨了摩托车轮毂在进行模拟实验中发生破坏的原因。分析中通过给定的2种工况和几种不同约束方式分别进行了仿真计算，然后综合每种计算结果，分析发生破坏的可能原因，给设计人员提出合理化建议，并在原结构上做出相应修改，在随后进行的实验中没有再发生破坏现象。     

曲轴弯曲疲劳断裂分析

从曲轴受力形式、结构、刚性和弯曲应力等方面，分析探讨了曲轴的磨损与弯曲疲劳的关系。对于典型的弯曲疲劳案例，找出了关键的影响因素和分析方法。     

重型汽车制动轮毂疲劳断裂失效分析

重型汽车制动轮毂在使用过程中发生疲劳断裂事故。对断裂零件失效形貌、断口分析、理化指标测试,发现是因制动轮毂零件外端轴承与相对的轴承孔之间无法保持过盈配合,引起轴承发生松动,导致制动轮毂发生疲劳断裂。     

某汽车铝合金轮毂的有限元分析

轮毂是车辆承载重要部件,因为它起到承载整个汽车重量的作用。为了使铝合金轮毂的外观造型和结构设计时需满足安全和使用功能的要求,文章利用CATIA软件进行建模及三维分析软件ANSYS对轮毂力学进行分析,即对轮毂进行静力分析和模态分析,为汽车铝合金轮毂的优化提供理论依据。     

汽车车轮弯曲疲劳试验计算机仿真

本文介绍了汽车车轮弯曲疲劳试验仿真系统的工作原理，阐述了仿真系统的功能，分析了仿真系统的主要实现技术，并对仿真系统的进一步改进进行了探讨。     

基于ANSYS的挖掘机连杆螺栓的疲劳寿命预测

针对挖掘机发动机连杆螺栓出现的早期疲劳断裂现象,建立了连杆螺栓的有限元模型,利用有限元方法进行了疲劳寿命分析,并与疲劳试验进行了对比。结果表明：该连杆螺栓杆部与头部的过渡圆弧处容易产生应力集中,造成疲劳断裂。为此提出了局部滚压的改进方法,经有限元分析,该改进措施可有效提高连杆螺栓的疲劳寿命。     

基于弯曲和径向疲劳试验的高强钢车轮仿真分析

选择具有优良成形性能的600 MPa级马氏体相钢制作成形复杂的轮辐及540 MPa级贝氏体双相钢制作轮辋.建立三维模型和有限元模型,采取静态分析模拟动态分析的方式分别对车轮弯曲和径向工况进行仿真分析,得出易于产生疲劳裂纹的应力集中点及其最大应力、应变值.选用疲劳寿命名义应变法建立了高强钢车轮的E-N曲线,利用疲劳分析软...     

曲轴弯曲疲劳试验方法评述

从试验原理、载荷控制精度、使用便利性和经济性等方面,对当前几种曲轴弯曲疲劳试验方法进行了评述,指出电动谐振法具有高精度、高效率,低能耗等优点。     

钢纤维混凝土弯曲疲劳性能研究

在大量试验数据的基础上，提出一个新的疲劳方程，并与规范方法进行比较后，结果表明本文疲劳方程更加合理。     

汽车前轴锻后空冷弯曲疲劳试验

用20Mn2SiVB钢经锻后空冷制作载货车前轴，经弯曲疲劳试验测试表明其断裂周期多数在150万次以上，满足前轴使用要求。同时对个别疲劳寿命低的样品进行了分析，结果表明夹杂物的存在是降低其疲劳断裂寿命的主要原因。     

基于有限元法的铝合金轮毂耐冲击研究

本论文以三维造型软件UG和非线性有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA为工具,建立了包括铝合金轮毂,轮胎和冲击块在内的非线性有限元力学模型。有限元模型的建立结合试验定义了铝合金的材料参数;依照ANSYS/LS-DYNA接触算法中罚函数方法的要求定义了轮毂与冲击块和轮胎与冲击块的接触;同时根据轮毂各部位的结构和功能特点在有限元网格划分时运用了分块划分的方式,大大降低了单元和节点数量,提高了计算效率。对所建立的非线性有限元模型进行数值模拟和仿真,对危险部位失效的可能性进行了预测,以实际冲击试验对两个不同冲击部位进行试验验证。同时研究了减薄轮毂厚度对轮毂耐冲击性的影响。该有限元模型的建立和分析方法为轮毂设计人员在前期开发时提供了有益的思路。     

基于Workbench变速器齿轮轴的疲劳分析

使用Catia软件对齿轮轴进行实体模型,通过Workbench软件的高效率模型导入功能实现了Catia和Workbench的联合仿真,对齿轮轴进行静力学分析,结果表明设计的齿轮轴能满足强度要求。获取了循环载荷谱和材料的S-N曲线,对齿轮轴进行疲劳分析,得到了齿轮轴的寿命、损伤及安全系数等相关参数。结果表明齿轮轴的疲劳寿命能满足设计要求,为齿轮轴的结构设计及优化提供一定的参考依据。