大功率重载货运电力机车车轴在役超声波探伤试验

针对大秦铁路使用的HXD1、HXD2型大功率重载货运电力机车车轴逐渐进入疲劳期而部分产生疲劳裂纹的情况,制作了车轴实物对比试块,计算了小角度探头探伤使用的探头角度,对从车轴端面采用直探头和小角度探头扫描疲劳裂纹分布区域进行了试验,并指出了实际操作中应注意的问题。实际情况表明,该方法能够有效地检测出机车车轴产生的疲劳裂纹。     

35CrMo车轴疲劳裂纹超声波检测工艺方法

通过对SS8,SS9型机车用35CrMo车轴疲劳裂纹特点及小角度探头纵波探伤和斜探头横波探伤工艺方法的分析、试验,确定了35CrMo车轴中、大修时疲劳裂纹的超声波检测方法,保证机车轮对在不解体条件下,应力集中区疲劳裂纹能够完全检测出来,并能对裂纹深度范围做出初步判断。     

内燃机车柴油机气缸超声波探伤

针对内燃机车柴油机气缸高温条件下产生裂纹的情况,引入超声波探伤法,介绍一次波探伤和二次波探伤的原理。设计专用横波斜探头,制作实物对比试块,通过试验及波形分析,说明超声波探伤能够准确地检测疲劳裂纹,满足气缸检修的需求。     

吊杆螺栓螺纹部位疲劳裂纹超声波探伤

通过采用纵波分割式探头工艺方法对实物试块和一定数量不解体螺栓的实际检测,认为采用超声波探伤工艺,能够对不解体螺栓螺纹疲劳裂纹进行准确检测。     

SS3电力机车车轴超声波探伤波形分析

在ＳＳ３电力机车段修中，用超声波探伤仪检测车轴压装部有无裂纹，判断的主要依据是仪器荧光屏上的波形。但由于轮对不解体，只能将小角度探头置于车轴端面对压装部进行扫描检查，以致在实际探伤中，常常出现一些异常波，其中部分波形并非是疲劳裂纹反射形成的波，如果判...     

DF11型机车在役车轴超声波检测研究

机车车轴在使用过程中,轮座镶入部受交变应力作用最容易出现疲劳裂纹。通过分析DF_（11）型机车在役车轴疲劳裂纹产生原因,结合车轴检修状态,设计并加工制作车轴实物对比试块,采用小角度纵波探头产生的变形横波以及横波斜探头二次波实现镶入部疲劳带的超声波检测,试验证明该方法可行可靠。     

镶入部外侧超声波探伤方案的探讨

1 前言 根据<铁道车辆轮轴超声波探伤工艺规程>的要求,对不退卸轴承或轴承内圈的车辆滚动轴承轮对轮座镶入部外侧的超声波探伤检查,是使用横波斜探头(K1.3)在轴身上进行,在规定的探伤灵敏度的基础上,所发现的裂纹波高度达到或超过荧光屏满幅的80 %,就判定该条轮对存在裂纹缺陷,轮对就要退轮处理.笔者认为轮座外侧因结构和裂纹发展机理的特点,在轴身上用横波斜探头(K1.3)探测到的波,首先很难区分是否为裂纹波;其次,在规定探伤灵敏度下,波高未达80 %的裂纹波,其实际裂纹深度也可能超限.该探伤方案存在着误判,从而增大修车成本;同时,也存在着对裂纹的危害程度判断较轻,对行车安全构成潜在威胁.     

机车车辆车轴的安全性评价

为了对新干线动车车轴进行安全性评价，通过采用断裂力学的疲劳裂纹扩展特性计算以及实物疲劳试验，确定了车轴上两个关键部位－齿轮侧轮座和中央平行部，其裂纹停止扩展极限深度分别为３ｍｍ和２ｍｍ。为了确保运行中的车轴能够在上述极限范围内安全运转，日本新干线制定了严格的定期探伤检查规范，规定在每运转３万ｋｍ、４５ｋｍ和９０万ｋｍ要进行超声波探伤或磁粉探伤，从而确保了新干线动车车轴的运转安全性。     

电力机车车轴超走波探伤用试块的制作及操作

1概述 近年来,由于电力机车向高速、重载方向的发展,其牵引吨数不断提高,车轴受力增大,其疲劳裂纹发生频率增加,因此,电力机车车轴的检修就更为重要.电力机车车轴超声波探伤经过多年的摸索采用了以实物对比试块作为已知量来确定被检车轴状况的方法,即根据车轴受力情况在轮座压装部内外压痕线上分别加工2个2 mm深的人工锯口,以此人工锯口反射波的灵敏度作为探伤灵敏度,与实际缺陷(疲劳裂纹)相比较.     

铁路货车车轮磁粉探伤方法研究

论述磁粉探伤机原理和探伤方法。针对货车车轴表面疲劳裂纹缺陷,阐述和分析采用3000型磁粉探伤机对车轮轮毂、辐板、轮辋进行磁粉探伤检查,提出修订轮对检修工艺,增加车轮探伤内容;对3000型磁粉探伤机进行技术改造;增加车轮探伤功能和建立故障反馈机制,并进行质量追溯建议。     

NDC-1S型多通道数字式轮轴超声波探伤仪的研究

铁道车辆是完成铁路运输任务的重要运载工具，车辆轮对是保证车辆安全运行的关键部件，超声波探伤是发现车辆轮对车轴危害性疲劳裂纹及缺陷的重要检测手段。根据1995年颁布的铁道车辆轮对超声波探伤工艺规程要求，各车辆检修单位一般采用一个工位四台模似式探伤仪或一台多通道模拟式探伤仪轮流对车辆轮对的不同部件进行探伤。实践证明，     

上海地铁3号线车轴超声波检测方案研究

针对上海地铁3号线车轴使用进入疲劳期产生疲劳裂纹的情况,研制了一种能有效检测地铁车轴疲劳裂纹的超声波检测方法。本方案制作了地铁车轴实物对比试块,采用直探头和斜探头分别对车轴疲劳裂纹分布区域进行了超声波检测试验验证,计算了超声波斜探头检测最适用的探头角度,并总结了实际检测过程中应注意的问题。     

电力机车车轴不解体超声波探伤

车轴不解体超声波探伤法在任何场合均可以对车轴进行不解体探伤及监视“病轴”裂纹的发展。这种探伤法1977年由铁科院研试成功,是机务段较理想的一种快速检查车轴裂纹方法。1972年我段对6Y_2型电力机车部分车轴的非齿侧轮座进行过超声波探伤,当时发现轮座内侧距边缘10～15毫米处近90％的轴产生不同深度的裂纹,退轴后电磁探伤验证无误。当时我们采用30°斜探头在抱轴颈处进行横波探伤,这种探伤法必须解体转向架和轮对,其作业过     

HXD_(1C)型机车轮对的超声波探伤工艺试验

轮对镶入部通常采用小角度纵波探头检测,HXD_(1C)型机车轮对初次工艺试验时使用2.5 MHz小角度探头,检测中出现较高压装回波。试验表明,折射角相同的情况下,4 MHz比2.5 MHz的小角度探头压装波更低,有利于识别疲劳裂纹反射波。     

机车铸钢轮心疲劳裂纹超声波检测

简要分析了机车铸钢车轮轮心疲劳裂纹产生原因及位置，提出了超声波探伤检查的可行性，并介绍了疲劳裂纹检测方法和工艺要点。试验证明铸钢轮心完全可以用超声波探伤检测辐板和轮毂根部裂纹。     

影响荧光磁粉探伤机探伤效果的原因及处理方法

铁道车辆是完成铁路运输任务的重要运载工具,车辆轮对是车辆上极为重要的部件,是保证车辆安全运行的关键部位。磁粉探伤是发现车辆轮对车轴表面疲劳裂纹的重要无损检测手段。荧光磁粉探伤机就是对铁道车辆轮对车轴进行磁粉探伤检查的专用设备,在确保车辆运行中不发生冷切事故上     

机车车轮超声波不动车探伤可靠性试验

为验证不动车探伤的可靠性,在机车车轮上不同位置上制作了缺陷,采用横波组合探头进行探伤试验,证明了在车轮踏面上距离缺陷不同距离都能探测出缺陷反射波,并对车轮典型缺陷波形进行了介绍。     

轮箍崩裂的原因及其超声波探伤

指出轮箍崩裂的原因，分析了直探头，横波斜探头和双晶探头在探测轮箍的冶金缺陷和疲劳缺陷时的超声波图形特征，据此指出在轮箍探伤时，应选用双晶探头，必要时辅以直探头和斜探头进行综合判断。     

表面波技术在曲轴探伤中的应用

利用表面波技术，设计了机车曲轴油堵孔及卡簧槽表面波探头，合理地解决了由于位置困难，曲轴油堵孔及卡簧槽疲劳裂纹探伤难的问题，为铁路机车曲轴检修质量提供了保障，同时也为狭槽类工件横向表面缺陷的探伤提供了借鉴。     

SS1型电力机车车轴压装部疲劳裂纹的超声波探伤

分析了ＳＳ１型电力机车车轴疲劳裂纹产生的原因和形成特点，对ＳＳ１型机车轮对压装部疲劳裂纹施行超声波探伤提出了可行性方案。