浅谈加强钢水的质量控制

本文从钢水的熔化期、钢水的氧化期、钢水的还原期、钢水的检测等四个方面对钢水及铸件质量控制方法进行了概述。通过加强熔炼过程生产的现场控制，使钢水质量得到了显著的改善，提高了铸件的内在质量。     

46MnVS5材料连杆应用研究

为保证46MnVS5胀断连杆材料质量,对其成分及工艺设计进行研究分析.通过合理设计Mn、Si等固溶强化元素及V、Nb、N等沉淀强化元素含量,优化炼钢工艺、提高元素控制稳定性,材料的强度得到稳定提高;通过采用二火轧制及高温扩散加热工艺,材料的成分更趋均匀、性能更趋稳定;锻造过程采用合适的加热温度和合理的冷却速率控制金相组...     

过共晶铝硅活塞合金的研究

把过共晶铝硅合金中的硅含量提高到３０％－３５％，在其中加入Ｃｕ，Ｍｇ，Ｍｎ，Ｎｉ和ＲＥ等合金强化元素，用正交试验方法选择这些元素的最佳含量，并加入Ｐ与Ｃ进行磷碳复合变质。经过一定的熔炼工艺及热处理工艺过程，处理试样，进行力学性能检验，说明这种材料符合活塞的使用要求。     

高负荷发动机铝活塞的质量控制

国产铝活塞合会的综合性能较低，原因是采用的变质处理和加入Mg、Cu等工艺相对落后．如果通过延长铝硅固溶处理时间，控制并晶硅位化过程，合金铝的质量会有显著提高．另外，在活塞的机械加工方面，注意解决加工活鱼头部、裙部、销孔等与设备不协调引起的误差，注意加工清洁度，活塞的质量会得到有效控制．     

压装—轴盖油封的简易工装

1问题的提出 一轴盖油封漏油是变速器工作过程中最常见的现象，除油封的质量问题、使用老化外，压装油封过程的正确与否也很关键。有些变速器装机后就发现漏油．多数是因为压装不正确引起的。原有的油封工装沿用了十几年．随着质量体系水平的提高，已不能满足大批量生产的质量控制要求。     

应用底部溢流解决平衡轴壳铸件气孔

本文概要地分析了平衡轴壳气孔产生的原因。提出了底部溢流钢水的铸造工艺，解决了该铸件气孔缺陷，显著地提高了铸件质量。     

加强客车生产过程质量控制

分析客车企业生产过程中质量控制的难点，提出有关控制方法，从而提高产品过程质量。     

非调质钢F38MnVS生产实践

采用Consteel电炉、LF钢包精炼炉、方坯连铸机、轧制的工艺流程生产Φ48 mm F38Mn VS非调质钢。通过加强电炉终点控制、选择合理的精炼渣系、夹杂物变性处理、严格控制浇注温度,保证硫的收得率、提高钢水纯净度、改善钢水的可浇性。采用控轧控冷的轧制工艺,同时利用氮元素促进钒的沉淀强化作用,细化晶粒,生产出成分、力学性能、晶粒度、低倍和夹杂物均符合国标要求的F38Mn VS非调质钢。     

完善SPC的过程能力评估 促进生产过程运行质量的改进

在以批量生产为特征的相关行业中,统计过程控制（SPC）已经得到越来越广泛的应用,过程能力分析事实上已成为现代企业实施质量控制的一种有力手段。完善SPC过程能力的评估方法和进行有针对性的质量改进,能有效地提高生产过程的运行质量。     

一种高强度汽车胀断连杆用非调质钢的研发

研究认为,在钢中添加微量的V、Nb、Ti合金元素,与钢中的C、N结合后通过沉淀强化与细晶强化作用能够提高材料强度和韧性,基于热力学计算软件实现非调质钢46MnVS6的V、Nb、Ti复合微合金化设计,同时在轧制加热过程中对大颗粒液析相进行溶解,实现了材料的高强度设计。此外,通过精炼渣系模拟计算开发了中低碱度的非调质钢专用渣系,保证精炼过程中S元素的精确控制。结果表明：非调质钢非金属夹杂物的控制及硫化物形貌得到优化,改善了材料的切削性能。     

内蒙古黑沟特大桥应力控制研究

结合内蒙古黑沟特大桥工程实例，探讨了预应力混凝土连续剐构桥的施工应力控制方法。通过建立全桥有限元模型，模拟桥梁的施工过程．计算了桥梁各个施工阶段的位移和应力值．与施工现场的实测数据进行了对比分析，得到箱梁不同截面不同施工阶段的应力变化规律，各节段预应力钢束的张拉质量和应力储备情况，实现了实时应力监控，达到了设计要求和预期目标。     

铝活塞的机械加工

铝活塞在使用过程中，常发生气缸窜油，拉缸和环岸断裂现象，究其原因与其机械加工过程中质量控制有密切关系。在活塞的机械加工过程中，应注意解决和加工活塞头部，裙部，销孔等与设备不协调引起的误差，活塞的质量会得到有效控制。     

桑塔纳车系列充电电路布置介绍

在电子控制汽油喷射系统中，用于发动机燃料系统闭环控制的氧传感器是一个重要的电器元件。它的作用是监测废气中氧的含量，并用电压信号反馈给电脑ECU，以控制空燃比保持在14．7。同时，氧传感器也是多种故障信息的代言报警元件。     

如何保证车身装焊质量

在车身制造过程中，控制并提高车身的焊接质量是保证整车焊接质量的关键，目前电阻焊中的点焊技术在车身制造过程中的应用最为广泛。本文通过对电阻焊的工作原理进行分析，指出直接影响焊接质量的主要因素为焊接电流、焊接压力及焊接时间。在实际的车身焊接工作中，通过改变工艺方法，保证了各个焊接因素满足工艺要求，从而达到保证和提高车身焊接质量的目的。     

对滚镀锌自动线工艺的研究及改进措施

本文对滚镀锌自动线生产中的4种质量问题进行了细致的分析，提出相应的改进措施，并对自动线的控制程序进行修改，使自动线的质量及生产效率得到极大提高。     

低碳经济指导铝合金下角料回收

为减少铝合金下角料在熔炼过程中粉尘的排放,采用6道风压缩和水净化对熔炼产生的烟尘进行净化,对净化过的烟尘进行测量分析,林格曼黑度符合GB 13271—2001《锅炉大气污染物排放标准》要求。为了提高铝合金下角料的回收比例,降低用工成本,采用机械操作手段,用物理方法将铝渣和灰分离,使处理后的残铝由珠、粒变成铝片和铝块,便于熔炼回收且不变质,提高了回收率,降低了用工成本,增加了企业的收益。     

新材料车身结构件的修理焊接要求

随着现代汽车制造业的迅猛发展．钢性材料在现代汽车车身中得到广泛的使用．相应的金属加工技术对现代汽车车身维修变得较为重要．而氧-乙炔火焰是乙炔和氧经焊炬混合．由喷嘴喷出混合燃烧并发生一系列化学反应所形成的火焰．它的温度可达到3000℃，足以熔化汽车车身结构件的材料．而且由于氧-乙炔的成本较低，焊接技术也简单易掌握，因此，得到了不少汽车修理商和修理工的广泛认可和使用．同时也给现代新材料汽车在碰撞修复后的性能上带来很多危害。     

刹车蹄CO_2气体保护焊接自动线

CO_2气体保护焊是近年来国内外一直大力发展的一项新工艺。它的工作原理就是利用廉价的CO_2作保护气体,防止焊接时空气对电弧和溶池的侵入,避免了空气中的N_2、H_2等有害气体对溶池的影响。CO_2气体本身在高温下分解出的O_2也因焊接中含有足量的Mn、Si等脱氧元素而得到解决。这就不仅使这种焊接方法具有成本低、质量好、生产率高(不需清渣)     

基于氧传感器模型的空燃比精确控制器开发

氧传感器在发动机运行过程中由于长期使用或环境恶劣等因素将导致其信号失真,为此提出模型算法替代氧传感器实物的思路,根据模型设计理念,设计一种实现空燃比精确控制的控制器。在Matlab/Simulink环境下,搭建空燃比控制器算法模型,主要包括氧传感器信号计算模块、模式调度模块和PI控制器模块。将由空燃比算法模型所得空燃比输入氧传感器模型,得到氧传感器信号值,将该信号值反馈到PI控制器模块中,进行喷油量修正,使空燃比控制在14.7附近。试验结果表明,该控制系统在没有使用氧传感器的条件下可将空燃比精确控制在14.31~15.01范围内。与装有氧传感器的电控原机相比,排放性能相似。     

GPS RTK技术在线路勘测中的应用

针对GPS RTK技术应用中的工作特点，依据其数据链的传输特性，提出了在线路勘测过程中提高其精度的措施，结合其作业速度、作业方法，对其误差来源进行分析，提出了进行RTK技术质量控制的方法。