摩托车轮毂气门孔钻削夹具的改进设计

摩托车轮毂是采用铝合金材料浇注而成的,轮辋直径的变形量大,原钻削气门孔的夹具是以轮毂轴承孔作为定位基面,气门孔深度难以保证,产品报废率高;另外,夹具平板不能调整角度,不能适应倾斜气门孔的加工要求。通过对夹具进行改进设计,将气门孔底部作为定位基准,并将夹具平板设计成角度可调整型,从而大大降低了产品报废率。     

毛刺的危害和去毛刺新技术的应用

近年来，随着生产和科学技术的发展，对于产品的可靠性和使用寿命的要求越来越高，零件的棱边质量日益引起人们的重视，在机械工程中，毛刺的危害很大，它不仅影响总成装配质量，而且危及操作人员的安全，不去毛刺就有可能使后续工序的制件变为废品，由于毛刺的存在，产品常被误判为不合格品，为去毛刺，企业的生产成本因之增加，文中还介绍了我们厂近年来采用三峰轮滚轮压毛刺，专机光整磨毛刺，专用工具去除毛刺，爆炸法热能燃烧毛     

巧做气门研磨器

在维修四行程70、90、100等发动机时,常常需要对气门进行研磨,一般资料介绍用橡皮碗吸住气门头进行手工研磨,可橡皮碗在市场上很难买到,而且此法速度慢,笔者在维修实践中自制了一简易气门研磨器,现介绍给各位朋友。找一国产250车速表软轴,除去固定座,在涡轮端面钻φ5.1mm的孔,深度10mm左右;再在涡轮的圆柱面上垂直于φ5.1mm的孔打φ3mm的孔,攻φ4mm的螺纹,拧上一小螺钉,这样     

发动机气缸盖的修理

<正> 在V型12缸478kW的 M3—8401发动机上采用分置式气缸盖,缸盖由A—4铝合金制造。 发动机在工作过程中,缸盖内时常发生因其工作特点而产生的各种故障,最常见的有气门座磨损和裂纹,气门座在座孔里松动,座孔裂纹和严重的气孔及砂眼,螺孔磨损等等。 气门座内的裂纹和严重的气孔、砂眼等缺陷,不可能通过磨削来排除。此时可用心棒压出气门座(图1)或在立式钻床上(图2),用直径8mm的硬质合金钻头,通过钻模,钻出2个或3个小孔,以使气门座失去涨力(弹     

发动机气门弹簧座的冷冲压成型

发动机气门弹簧座是一种体积小、用量大的零件。过去我厂在生产CA-10B 型汽车配件时,加工气门弹簧座是沿用习惯的方法:将棒料经过车、钻、修毛刺及热处理等工序加工而成。这样的生产工艺既费料、费工、费时、还占用了三台普通车床。结果是生产效率低,成本较高。特别是我厂生产汽车以来,严重地影响了装车进度。为了解决生产上的这一关键问题,1971年底,我厂金工二车间钳工一组的同志们大胆地革新了工艺,经过反复试验,终于成功地在一台30吨的冲床上,用简单的模具实现了气门弹簧座的冷冲压成型。革新后的生产工艺为:落料—冲凹—打平—冲孔—切边—扩孔成型—平整—热处理(镀锌)。     

摩托车辐条式车轮轮毂钻机的改进

为了解决辐条式轮毂的辐条孔钻加工劳动效率低,PCD直径、位置度误差大,操作工疏忽、钻头刃磨等因素造成的孔位偏移、漏加工,轮毂报废率大等问题,借鉴其他群钻技术,通过不断研究、试验和改进,设计了在普通钻床上加一群钻头,按辐条孔的PCD直径均匀分布9只钻头,以轮毂外圆尺寸制作底座,确保底座和群钻同轴,辐条孔和轮毂同轴。改进后的专用群钻专机一次性可钻9只孔,大大提高了劳动效率及产品合格率,降低了生产成本。     

机器视觉在摩轮轮毂去毛刺加工中的应用

毛刺是金属加工中产生的必然现象,直接影响产品的质量,摩轮轮毂铸造加工造成的毛刺去除问题,是一直困扰摩轮轮毂生产企业的难点之一。图灵视控根据自身技术优势提出采用视觉结合机器人去毛刺系统,可基本满足客户对轮毂混型加工的生产精度和生产效率要求,系统还自动支持混型加工的识别与处理。     

多孔喷油嘴电化学去毛刺

介绍利用电化学反应原理会除喷油嘴喷孔钻削毛刺的加工方法。此方法可有选择地将喷孔毛刺溶解，不会影响压力室表面的原有精度和表面质量，加工中无残余应力和机械去毛刺中常见的二次毛刺，无机械变形和热变形，可多件同时加工，生产效率高。     

湿式自动去毛刺单元设计及应用

随着我国制造业对产品质量和清洁度要求越来越高,去毛刺已成为制造过程中重要的工艺过程之一。缓速器壳体零件因结构复杂,产生毛刺部位多,多数产线主要混合采用人工和机床两种去毛刺形式。手工去毛刺效率低、劳动强度大、工作环境恶劣,易划伤工件、易漏去。机床因自由度限制,去毛刺部位有限,同时会占用加工节拍。而机器人去毛刺具有柔性高、精度高、效率高、环境要求低、加工空间复杂、工作时间长、废品率低等优势,已成为去毛刺领域新趋势。文章将以一种缓速器壳体湿式自动去毛刺单元为例,从场景要求、机器人选型、工艺流程设计、打磨系统设计、夹具及抓手系统设计、喷淋系统设计、可编程逻辑控制器控制系统设计等方面,简要介绍机器人自动去毛刺单元的设计思路及应用,为类似复杂壳体自动去毛刺设备的设计提供必要的思路借鉴。     

巧用真空表诊断发动机故障

测试前的准备及注意事项 ①发动机怠速运转时,若气门存在卡滞,则真空表指针将以不规则地间隔退回.②气门间隙都偏小,则真空表读数将会偏低,大致在44～47千帕之间,且指针来同摆动,若只有一个气门间隔调整值偏小,则真空表指针在该气缸每次点火时会出现规则地下降.③当可燃混合气过浓时,则真空表指针会来回摆动,伴随排气管冒黑烟甚至放炮,应调整化油器的怠速调整螺钉.     

对气门挺杆响声的探讨

汽车大修热试或行驶中,常常会出现气门挺杆响,若不及时消除,将会造成凸轮不正常磨损,挺杆损坏,影响发动机正常工作。气门挺杆响情况较复杂,除因气门挺杆与挺杆孔配合松旷外,发响的挺杆多数是转动不正常、不转或摆动。拆检时发现下列各种现象: 1.凸轮及挺杆球面硬度较低,造成严重磨损,尤以凸轮尖部最重。2.气门挺杆球面弧度不对,凸轮轮廓不标准,凸轮锥度不正确,光洁度低,挺杆球面与凸轮接触不均匀,其表面有拉伤痕纹及烧蚀、熔焊现象。3.气门挺杆杆部与挺杆孔配合松旷,光洁度低,精度低,失圆及锥度过大。4.气门弹簧过硬。5.润滑油使用不适当。为了消除上述不正常现象,必须掌握凸轮轴及气门挺杆的技术条件及合理的修理工艺,     

夏利轿车配气机构的常见故障及其排除

夏利轿车TJ376Q型发动机配气机构的常见故障有:气门密封不良、气门开闭不及时、气门脚响等。 一、气门密封不良 当所检测的气缸压缩压力过低,并将少量润滑油从火花塞座孔倒入气缸后重测,气缸压缩压力仍不变,即表明气门密封不良。造成这一故障的主要原因有: 1.气门工作锥面烧蚀或积炭而     

多深孔轮体加工工艺研究

深孔加工是机械加工中必不可少的工序之一,由于其切削散热慢、排屑困难和轴线偏移等难题,已成为机械加工中的重要问题。文中分析了枪钻外排屑加工、内排屑加工、喷吸钻加工、单管喷吸钻加工、单管喷吸钻内排屑加工等现有加工系统的优缺点,以多深孔不锈钢轮体加工为例设计加工工艺,并结合实际加工过程分析了深孔加工的影响因素。     

摩托车铝合金轮毂铸造的无人化研究及应用

摩托车轮毂铸造无人化对生产的统筹安排提出了更高的要求,要求系统尽量按同批、同规格大批量的生产模式来组织;同时,可以对铸造的前期机加工进行割冒口、钻中心孔、打气门孔三位合一的无人化整合改造,使轮毂的铸造实现真正意义上的无人化。     

全自动铝轮割冒—钻孔加工线

<正>目前,我国机械设备及电气技术应用正处于高速发展,特别是机床加工行业自动化设备的日益普及与应用,对于摩托车铝轮粗加工的品质要求与过程的自动化管控能力也日渐重视,现今的铝轮粗加工工艺有:人工取件→半自动切割冒口→人工取出→铝轮流转→人工取件→人工钻中心孔→人工取件→人工钻气门芯孔→人工打磨等。在这些生产工艺中,虽然一些人工     

如何提高MAPAL单刃刀片的寿命

目前,国内外发动机制造商在加工发动机主要零部件之一的气缸盖气门导管和气门座孔时,普遍采用德国MAPAL公司的单刃镗铰刀来进行精加工。对于长径比达5倍以上的此类孔加工,除了孔径加工精度要求H7以上的条件外,往往还有较高的形位公差要求像直线度、同轴度等。从目前国内几家大的柴油机生产企业的类似刀具的使用情况来看,此类刀具存在的主要问题是刀片寿命短、性价比低、生产效率低、生产成本高。     

摩托车气缸头气门导套孔加工余量的控制

在摩托车气缸头加工过程中,气门导套内孔的加工要求较高,一般设计直径尺寸公差为7级,圆柱度0.005mm,而气门导套内孔的细长比通常小于1/6,加上气门导套要求材料的耐磨性高,故加工较困难.因此加工余量的变化常常会引起加工质量问题,如圆柱度超差(通常为斜锥孔);孔径变大;颤动刀痕等.为保证气门导套内孔加工精度,济南轻骑发动机厂采取了如下措施控制导套孔周边加工余量.     

巧取气门座圈

镶入式气门座圈是压入气缸体或缸盖的,需更换气门座圈时,我们通常采用的铰刀或钻凿等方法不但费工时,而且容易损坏座孔。这里介绍一种取出镶入式气门座圈简易且有效的方法:用电弧焊在气门     

一种新的气门座加工工艺

气门座为发动机的关键部位,加工质量直接影响到发动机的功率,寿命乃至排放,因此我们对气门座的加工作了深入的探讨与实践。摩托车发动机气门座及气门导管的特点是:气门座径向尺寸小;气门导管孔径小而长,属深长孔;气门流道相对长;导管孔口     

喷油咀热能去毛刺工艺实践

<正> 钻削柴油机喷油咀的喷孔,在喷孔内口产生毛刺及尖角,目前国内务生产厂家是用手工去除毛刺,但尖角依然存在。在燃油喷射时,喷孔内口尖角将加剧燃油在喷口内的扰动,使喷射流动能损失增加,燃料喷注速度下降,焰状体中心锥角增大,油线贯穿深度浅。喷孔内口毛刺将造成喷油局部节流,使一小股油流高速冲出喷孔,形成畸形尖端油束,产生喷射角度偏差。又由于毛刺的节流作用,增加喷孔内口处的旋涡损失,加剧喷注扰动,喷注速度下