提高白车身功能尺寸合格率的管理方法

为了提高白车身的功能尺寸合格率,通过实施创新的六面体管理,即全员责任制、设备分级和差别化管理、零部件生产过程检查、产品问题趋势分析、生产环境的维护、测量及尺寸控制流程,使荣威350车型及其他车型的功能尺寸合格率稳定在95%以上。3年来的实践证明,在白车身的制造过程中实施六面体管理,对于稳定和提高白车身的功能尺寸合格率是非常有效的。     

数模定位在车身前翼子板上的应用

在汽车零件的生产和质量控制以及总装时,用一个定位系统实现零件生产和控制装置上定位和尺寸统一,确定重要的过程和功能尺寸。同时将车身缝隙误差有效控制在1．5mm以内,从而大大提高车身的整体精度的稳定。     

尺寸管理在车身开发阶段的应用

在汽车开发阶段,尺寸管理是提高产品设计质量的有效手段。介绍了尺寸管理对车身开发的作用,总结了尺寸管理的主要工作,详细论述尺寸管理各项工作在车身开发中的具体应用,为提高设计质量和产品精度提供了一定的指导。     

基于模态分析的白车身有限元模型ACM2焊点单元尺寸研究

ACM2模型采用六面体单元来模拟焊核,然后将六面体的8个节点通过RBE3单元与所焊接的面片单元联结,来模拟焊点,但是关于ACM2模型中六面体单元的尺寸大小尚没有统一的标准。为了研究ACM2单元的最佳焊核尺寸和模拟精度,分别对焊核尺寸为6.0 mm、5.32 mm和4.24 mm时的ACM2单元进行探讨。分析了三种典型的钣金拼接结构,对比分析三种焊核尺寸在基础拼接结构模态分析中的分析精度,将这三种焊核尺寸应用于某A级轿车白车身有限元模型,进行模态分析并且与试验结果进行对比研究。结果表明,焊点尺寸设置为5.32 mm时可以获得最精确的分析结果。     

浅析提升试制阶段白车身功能尺寸精度的方法

车身功能尺寸精度水平是体现白车身制造水平的重要衡量标准,特别是试制阶段白车身功能尺寸精度对新产品验证至关重要,它直接影响后续整车装配验证,如:异响评价、性能评价、车内风噪评价及部件装配评价等。如何在试制验证阶段有效地提高车身功能尺寸符合率,更好地满足后序产品验证需求,一直是产品试制验证人员追求的目标,文章就如何提升试制阶段白车身功能尺寸精度进行简要阐述。     

浅谈非六面体立车与修整

鉴于很多客车厂没有立车合拢抱胎或虽然有抱胎但生产状况为多品种。此时需要用到非六面体立车的工艺方案,但非六面体立车时各种相关重要尺寸很难保证,因此为提高非六面体立车和修车精度,我们必须从立车前检验、立车过程中关键尺寸的控制、立车所用的工装、立车后的修整等几个方面来着手解决。     

尺寸工程技术在车身开发中的研究与应用

在汽车车身开发中,采用尺寸工程技术可以帮助工程设计人员对车身功能尺寸进行控制。通过工艺和数模等的输入,制定车身定位策略,用尺寸链分析其功能尺寸的可行性并优化改进,最终输出最优的定位策略、公差及测点等尺寸工程文件。在理论分析的基础上,对车身功能尺寸的控制给出了一系列的优化方案,以最优化的周期和成本保证了其功能品质的合格。     

浅谈功能尺寸在整车中的应用

针对整车功能尺寸系统开发,对车身功能尺寸的定义、设计、识别及其公差目标的设定进行研究分析,提出了功能尺寸目标设定和工艺设计的新思路,建立了车身功能尺寸定义、设计和样车试制阶段验证的新方法,形成了车身功能尺寸定义、设计、验证和优化的完整技术流程。     

白车身生产尺寸监控中在线测量技术的应用研究

在以往的白车身生产尺寸监控中,监控残差高。为此,研究白车身生产尺寸监控中在线测量技术的应用。调整监控点测量位置分布,将在线测量技术主要运用在车门匹配、行李箱盖匹配以及发动机罩盖匹配等方面,并在每一个区域设置10个监控点;在此基础上,沿用传统的尺寸偏差值6σ,计算白车身生产尺寸监控频次;在监控点得到的白车身生产尺寸数据中剔除采样误差,进而输出精准的白车身生产尺寸监控结果。实验结果表明,设计监控方法得到的残差最高0.210;对照组残差最高为0.748,设计监控方法下的残差明显低于对照组,可以实现对白车身生产尺寸的精准监控。     

汽车五门一盖综合检具的开发与运用

综合检具具有检验汽车车身的功能,可以检查车身的整体规格尺寸,特别是可以与组装部件做相对性的评价,并且能够在开发试制及批量生产过程中集中检查尺寸变化量,进行品质的预防管理,从而最终确认工序品质的检查设备。     

基于响应面法的汽车车身T型接头优化

提出了一种适用于汽车概念设计阶段的车身T型接头快速优化方法.该方法根据T型接头的结构特点,将其划分为1个本体区域、3个分支区域和3个过渡区域,并建立7个相应的六面体作为各区域的控制体,通过六面体顶点的位置变化来实现各区域结构的尺寸变化.接着提取整车刚度和强度分析工况下接头的边界载荷,并利用拉丁方实验设计方法对接头有限元...     

DD6118S11客车车身骨架焊接应力与变形控制

车身骨架是保证车身强度和刚度而构成的空间框架结构,车身骨架的焊装就是骨架从构件的散件到部件、分总成再到总成的制造过程。黄海牌DD6118S11客车为六面体结构,各总成连接后的尺寸误差要求在正负2mm以内,原焊接工艺没有对焊接位置和焊接顺序进行具体要求,造成骨架变形超差．虽然经人工修整,但毕竟影响外蒙皮的平整度及整车的涂装质量。经反复摸索,我们制订了合理的焊接工艺．有效地减小焊接内应力,从而减小骨架的焊接变形．提高了整车质量。     

尺寸管理与白车身装配的精度控制

尺寸与公差的定义和实现，决定了产品精度和品质。汽车研发过程中，如何定义车身规格（主要是间隙和段差），如何分配公差，如何在装配过程中进行尺寸精度控制等，都对汽车车身的品质有着非常关键的作用。本文就DTS（整车车身精度）定义、公差分配、冲焊尺寸控制、装配过程中精度的控制和保证等做了阐述，探讨了提高车身精度的方法。     

尺寸工程在汽车行业中的应用

车身精度体现了汽车企业的制造水平,车身精度控制主要在于尺寸工程的应用。本文依照车身开发、制造的流程,从整车尺寸目标制定、定位系统设计、公差设计、公差分析、目标检查、测量计划制定以及尺寸管理等方面详述了尺寸工程在车身开发中的应用。     

客车六面体车身脱脂磷化联合清洗机设计

客车六面体车身总成整体脱脂磷化处理，是近年来发展起来的一项先进的客车生产技术，它需要大型的专用设备。本文从设计的角度，系统地了介绍了一室四工步两工位的脱脂磷化联合清洗机的结构形式、组成及设计方法，并对其复杂的控制方式作了具体说明。     

白车身焊装夹具的维护与检测

保障焊装夹具在使用过程中的精度,是各生产厂家在保证车身精度工作中最关注的问题之一,只有对夹具进行有效的管理才能保证夹具精度,减少白车身形状尺寸偏差,提高车身制造精度。     

CAE辅助条件下的轿车车身尺寸质量分析和改进

结合当今先进的CAE技术整合车身数字模型、测点及工装信息,运用相关性分析对车身进行区域划分,同时辅助以PLP为核心的工装数据记录以精确诊断车身尺寸问题,快速、全面、精确地分析白车身尺寸质量问题的根本原因,系统掌握白车身尺寸质量状态。最终为白车身复杂匹配区域的尺寸调整提供依据,有效提高白车身尺寸合格率的提升速率。     

浅谈车身精度控制及分析

为提高产品质量和保证生产过程顺利进行,必须及时对白车身精度进行控制。车身精度控制是一个持续往复的工作,从测量计划→车身送检→数据分析→问题整改→验证跟踪→测量计划方面循环开展工作,使车身精度合格并稳定。为了保证车身精度得到合理地控制,必须建立相应的车身精度控制体系以保证车身精度稳定和达标。通过提升车身精度,可以使车身设计结构、生产现场工序的编排都得到优化。     

焊装柔性车身成形机的构造及应用

成形机是焊装领域的关键设备，它主要功能在于保证车身壳体的几何尺寸、质量，对于车身的功能以及美学要求有着举足轻重的影响。本文着重对目前行业内几种主流成形机的形式以及工作原理进行介绍，从而遵循工艺选择最适合工业化需求的成形机。     

D310装焊白车身骨骼精度探究

前言 东风天龙系列汽车搭载的东风新一代D310驾驶室是汇聚全球领先技术的高端重卡车身，有着很高的精度。其中，CAB骨骼精度合格率达92％以上，前面罩及车门金属件闭合精度合格率达80％以上。而白车身的骨骼精度同产品的研发设计、装焊工艺水平、冲压件的几何外观尺寸精度、检验条件及前期生产准备过程中先进的管理方法都有着密不可分的内在联系。为了进一步提高新产品的开发水平及白车身骨骼精度，