汽车车身板料冲压成形分析与模拟

本文综述了车身板料冲压成形分析与模拟的产生，发展和基本方法，及其对优化冲压工艺过程，降低生产成本和缩短开发周期所起的重要作用，文中着重介绍了板料成形分析与模拟的基本数值方法－逐步更新Ｌａｇｒａｎｇｅ方法（Ｕ．Ｌ．法）以及关于车身覆盖件的数值例子，并指出了今后研究中值得强调和注意的一些问题。     

拼焊车门内板冲压成形性分析

首先介绍了采用不等厚拼焊板的车门内板在冲压成形过程中出现的问题;接着对缺陷区域进行主应变测量和安全成形裕度预测.结果表明,车门内板出现破裂和起皱的主要原因是拉延筋阻力不足和厚、薄两侧板料的流动阻力不均.最后提出采取局部调整拉延筋阻力和压边力等措施来改善车门内板冲压成形性.     

冲压成形工艺对薄壁构件碰撞性能影响的仿真研究

利用LS～DYNA通用有限元模拟软件，对板料冲压成形和闭口帽型梁的碰撞进行有限元模拟，研究了冲压成形工艺引起的壁厚减薄、残余应力和塑性应变对碰撞性能的影响。建立了板料冲压成形模拟和碰撞模拟之间的数据转化方法。研究结果表明冲压过程的壁厚变化、残余应力对碰撞模拟有着显著的影响。     

纵梁成形时压力偏心问题分析

本文通过弯曲件压力中心确定原则，重点论述了汽车纵梁成形时，因纵梁长短不同冲压压力中心变化特点，在模具设计时压力中心的选择与模具结构及整体布置的关系。根据纵梁成形模具和专用设备的工作要求，对于单个受力不均的冲压过程中冲压偏心问题，力求在多次冲压过程时使设备及模具受力趋于平衡。     

基于数值模拟的车身结构件多步冲压工艺优化

车身结构件在实际生产过程中，常需要多道冲压成形工序才能加工出来，工序数量及各工序内容(即塑性变形程度)都会决定成形过程能否顺利完成并影响产品最终成形质量。首先分析了左后悬挂架成形特点，决定采用两步拉延方式完成成形；然后确定首次拉延的四种方案，来研究不同变形形式和变形量对后继拉延所造成的成形质量的影响；通过数值模拟结果中的FLD曲线、材料厚度分布图、最大主应变分布图和拉延成形变形裕度，来研究车身结构件多步冲压工艺设计。     

热成形钢板车身修理方法分析

正1热成形钢板介绍热成形钢板是把钢板加热至高温,冲压成型,然后迅速进行冷却,以此提高钢板的强度。高强度热成形钢板应用在车身板件上,可降低板件的相对厚度,从而减轻车辆的重量。目前广泛应用于B柱加强板、A柱加强板、车门防撞杆等需要超高强度的部件上。高强度热成形钢板是把强度为340 MPa的钢板加热至900℃左右,并冲压成型,然后迅速进行冷却,以此把强度提高至约1 500 MPa的超高强度,其工艺过程如图1所示。     

载货汽车左/右前扶手下加强板冲压工艺制定及CAE分析

介绍了某载货汽车左／右前扶手下加强板冲压工艺设计过程，利用Autoform分析软件对板料成形过程进行了有限元模拟分析。通过分析检验了设计者所进行的冲压工艺分析及设计的合理性和准确性，解决了凭经验进行冲压工艺分析和设计时由于冲压工艺制定不合理所造成的产品质量问题。     

高强度钢板热冲压成形研究与进展

介绍了国内外高强度钢板热冲压成形技术的研究及开发概况,分析热冲压成形技术的工作原理并将热冲压成形与冷冲压成形的技术特点进行对比,热冲压成形技术可保证冲压零件尺寸精度并提高冲压零件强度;探讨了热冲压成形模具的设计要求,以及模具的材料选择;同时对影响高强度钢板热冲压成形的关键问题进行了分析。     

汽车覆盖件模具CAD／CAM一体化技术的研究

论述了实施汽车覆盖件模具ＣＡＤ／ＣＡＭ一经的关键技术，主要包括三维冲压工艺过程 计算机辅助设计，金属板料冲压成形分析，模具ＣＡＰＰ、模具ＣＡＭ等技术。     

轻型车减振器支架冲压成形的数值分析及工艺开发

本文利用ＬＳ－ＤＹＮＡ３Ｄ软件包对轻型车减振器支架的冲压成形过程进行了数值分析，揭示了曲面压料面下的毛坯成形过程中金属流动规律及变形特点，并对该类件成表中出现的破坏和起皱的主要原因进行了研究，通过模拟工艺调试过程开发了新的成形工艺，使零件的废品率和次品率分别由１５％降到０．０５％以下。为同类件的冲压工艺的编制和模具设计提供了理论依据。