船体平面分段流水线应用研究成果鉴定

由江南造船（集团）有限责任公司完成的船体平面分段流水线消化吸收及应用研究成果于1997年10月通过了由船舶总公司组织的专家技术鉴定。江南造船（集团）公司在新建的大型装焊车间的南北边沿各设置了一条从挪威TTS公司引进的线装法船体平面分段流水线。南沿的流水线长241．5n。，宽12m，以生产双层底平面分段为主。北沿的流水线长225．5m，宽12m，以生产上下边水舱分段为主。每条流水线设计的最大生产能力为每天三片平面分段。江南造船（集团）公司在引进技术消化吸收的基础上所进行的软、硬件应用研究，基本解决了自制设备与进口设备的…     

沪东船体平面分段流水线研究国内领先

东造船集团引进国外先进技术建设的船体平面分段流水线的优化设计及应用技术研究项目,已达国内领先水平。 船体平面分段流水线的筹建从1999年3月确立技术规格书,至同年11月进入试生产,仅用了8个月时间,实现当年建设当年投产目标,创造了国内外平面流水线的建线新高,为加快工厂的技术创新步伐作出了贡献,是沪东造船集团提高造船生产能力、缩短船舶总的建造周期的一项重要举措。通过生产运行表明,由于该线的建设充分吸收了国内外的经验,结合工厂的实际生产情况,经优化设计和应用技术研究攻关,在流水线的优化设计、焊接质量、终端裂缝控制及生产设计等关键技术上取得了重大突破,已成为船体平面制造中达到快速、高效、高质的现代化工艺装置,其优化设计及应用技术研究属国内领先,已达到国际同类工程的先进水平。其中终端裂缝的控制技术属国际领先。 (邵天骏供稿)     

中国的造船焊接技术及自动化

自１９８２年以来，中国船舶工业总公司推广应用了高效焊接技术，使造船焊接技术水平大幅度提高，为船舶工业以的发展做出了较大的贡献，也促进了中国焊接材料和设备制造行业的发展。最近，中国船舶工业总公司正在推广应用低成本自动化焊接设备及技术，并在此基础上组建平面分段自动装焊流水线，从而可望进一步提高造船生产效率。     

JT型船体平面分段流水线通过鉴定

JT型船体平面分段流水线已于八三年一月在南京通过技术鉴定。它是中国船舶工业总公司船舶工艺研究所和长航金陵船厂为实现3000吨级船舶船体平面分段装焊作业机械化,提高造船生产能力,共同研制的。该线一、二工位于一九七八年七月投产,全线于一九七九年十一月基本建成并投入试生产。该线是目前我国第一条机械化程度较高的     

中基船业FAB焊接技术通过工艺评定

近日．中基船业有限公司FAB焊接技术通过舟山市质量技术监督检测院焊评模块理化试验，并得到美国船级社（ABS）认可．成为国内唯一一家不利用平面分段流水线也可建造20米大型分段的造船企业，体现了该公司船舶建造的综合技术能力。     

船舶建造过程中平面分段精度控制工艺研究

为节约造船成本,提高造船效率,开展船舶建造过程中平面分段精度控制工艺研究。首先,对平面分段进行了简要概述,阐述了平面分段建造过程中补偿量的分配。其次,根据造船企业的长期经验积累,从平面分段流水线和平台两方面对平面分段建造过程的精度控制工艺进行了研究。     

关于中小型平面分段流水线总体方案的选择

本文针对国内批量或非批量造船情况,综合论述中小型平面分段流水线总体方案的形成过程,内容包括:拼板与构架装焊工艺方案、总体布置以及辅助作业工艺方案等的选择问题;中小型平面分段流水线的典型总体方案及其经济效果的预测,以及它同依莎(ESAB)中小型平面分段流水线总体方案的对比。     

船体平面分段智能制造流水线工艺装备技术

针对船厂对船体平面分段结构优质、高效制造的技术需求,以船体平面分段中间产品加工为功能对象,进行船体平面分段智能制造流水线装备的研发制造,突破流水线总体设计、智能化焊接、系统集成控制等关键技术,形成一条包含拼板装焊、纵骨装焊、中组立制造等多工位的智能化流水生产线.通过工程应用实现船体平面分段由传统生产模式向以智能装备为标...     

中小型平面分段流水线构架装焊工艺及其装备的研究

前言我所从一九七一年开始,先后与沪东造船厂、江南造船厂、中华造船厂、长航局金陵船厂协作,对平面分段流水线中的构架装焊工艺及其装备进行了研究。由我所和长航局金陵船厂共同研制的JT型3000吨级平面分段流水线已于一九七九年十一月基本建成,从而实现了构架装焊作业的机械化流水生产,取得了一定的技术经济效果。构架装焊是平面分段制造的主体工艺之一,它除了主要完成构架的装配和焊接,还要完成板列进给、构架上料、分段按肋距精确定位和分段输出等辅助作业。     

Petri网在船舶MES构架中的应用研究

首次将Petri网理论引入到造船企业车间实时调度问题之中,分析了平面分段建造流程,建立起相应的Petri网模型;通过仿真计算,为建造现场调度方案的制订提供了依据。该研究为船舶平面分段制造流水线的实时有效调度和控制提供了新的方法,进而为船舶MES的建立奠定了技术基础。     

90年代日本造船业焊接施工方法的现状与展望

通过日本造船业焊接施工方法的现状与发展趋势,对造船焊接的高效化及其发展方向作了论述。     

激光焊接技术在舰船建造中的应用

介绍了激光焊接技术的发展历史、工业焊接用激光源的基本特点、激光焊接技术用于造船业的优势及其存在的困难,重点介绍了激光焊接技术在舰船建造中的应用实例,包括激光焊接大型船板、激光焊接型材、焊接瓦棱夹层板、激光焊接修复等,指出了在舰船建造中开展激光焊接技术研究的必要性。     

超厚板对接焊缝PAUT和TOFD联合检测方法及其在巨型箱船上的应用

针对超厚板对接焊缝检测的难点,制定了PAUT和TOFD联合检测的工艺方法,通过软件的模拟分析,对巨型集装箱船上的超厚板对接焊缝进行联合检测[1][2]设计,并在对应的验证试板上进行设计方案测试和调整,得出了最佳检测设计并应用于现场实际的焊缝检测。     

基于固有变形的船用钢薄板对接焊失稳变形的数值分析

在船用钢薄板的焊接过程中,不但会产生常见的焊接变形,也有可能产生焊接失稳变形。本文以焊缝的固有变形为依据,阐明船用钢薄板对接焊失稳变形产生的内在机理;同时,以固有变形为输入参数,通过弹性有限元分析的数值模拟,预测出可能产生的失稳变形模态和变形值;最终,通过四种不同的工艺方法(激光焊、瞬态热拉伸、随焊激冷和间断焊等),来减小固有变形的数值,并控制薄板对接焊接头可能产生的失稳变形。     

基于电弧放电的电极加热方法处理焊渣

基于气体弧光放电原理的电极加热技术,已经在焊接、切割、熔炼金属工艺[1,2]上得到了很好的应用,文中以创新性弧光放电技术来完成船厂中的焊渣清理工作。目前,基本上大部分船厂都是利用人力手工操作打磨机打磨掉焊接中飞溅的焊渣,这与当今世界倡导的绿色造船理念背道而驰,故船厂焊渣清理工作的机械化、效率化、流水线化已十分迫切,本文从原理的角度阐述利用弧光放电解决该问题的可行性。     

焊接速度对AH36船用高强钢焊接残余应力及其释放的影响

焊接件由于焊接速度不同,焊接残余应力分布存在很大差异,焊接残余应力在循环载荷作用下会产生释放现象,焊接残余应力存在对于结构安全性和稳定性有很大影响,有必要开展焊接速度对于焊接残余应力及其释放影响研究。基于ABAQUS软件二次开发建立平板对接焊试件焊接残余应力以及释放有限元模型,利用顺序耦合热力学数值仿真计算三种焊接速度下的焊接残余应力分布,并开展三种焊接速度下初始焊接残余应力在三种拉伸循环载荷作用下的释放情况研究。     

自升式钻井平台桩腿齿条窄间隙机器人自动立焊工艺研究

随着先进制造技术的发展,机器人焊接逐步取代手工焊已成为工程装备行业发展的必然趋势。本文采用一种新型窄间隙机器人自动立焊系统代替传统手工电弧焊,研究一种178mm超厚桩腿齿条板双面同时立焊对接工艺。试验结果分析表明,选用合理的焊接工艺,机器人自动立焊系统在实现良好的齿条板自动化对接的同时,焊缝成形美观,综合力学性能良好。与传统手工电弧焊对接工艺相比,生产效率得到了极大的提高。     

船舶建造过程中焊接质量数据的追溯

通过关系型数据模型在建立焊接质量管理数据库的基础上，提出了造船过程中焊接质量数据的计算机追溯模型，实现了焊接质量数据从材质、工艺过程以及责任的可追溯性。     

乡镇船厂焊接工艺认可

结合广东省乡镇船厂实际，介绍钢板对接焊和角接焊的焊接工艺认可流程、技术标准和有关注意事项。     

热处理对800 MPa级钛合金对接焊平板残余应力影响的数值模拟

钛合金具有高强耐蚀、易焊等优质性能,广泛用于潜艇、深潜器等潜水器的受力构件及耐压耐蚀壳体。在焊接过程中,会不可避免的产生焊接残余应力,较大的焊接残余应力会影响焊接结构的安全性能,而焊后热处理能够有效减少焊接残余应力。本文首先采用数值模拟的方法对TC4对接焊平板热处理前后的残余应力进行计算,通过与试验结果进行对比研究,验证有限元数值模拟的合理性;然后采用该数值模拟方法研究Ti80对接焊平板多层多道焊的整个焊接过程以及焊后热处理方法。结果表明,焊后Ti80对接焊平板表面具有较大横向和纵向残余拉应力,通过热处理工艺后,残余拉应力得到明显降低。因此,通过焊后热处理方法可以在很大程度上降低对焊接结构力学性能可能产生的不利影响的残余拉应力。