摩擦功率优化的发动机活塞环组

立法者通过汽车排放法规确定了内燃机的发展方向。为了满足排放限值的要求,工业界对新的燃烧方法、机械效率的改善,以及新的排气后处理系统进行了研究。在由活塞、活塞环和气缸滑动表面所组成的摩擦系,即所谓的“动力单元”中,活塞环组具有巨大的降低燃油耗的潜力。Mahle公司得出结论,最佳的低摩擦功率活塞环组可使燃油耗降低5％。     

内燃机活塞组摩擦特性的试验分析

根据内燃机活塞组摩擦特性试验，分析了活塞组与缸套间的润滑状况以及内燃机转速、等因素对摩擦损失的影响，为提高机械效率提供了途径。     

内燃机车柴油机动力系统关键零部件

1柴油机活塞柴油机活塞、活塞环和气缸套是柴油机的心脏。活塞从制造方法而青，有锻造与铸造之分；从材料与种类而言，主要有铝活塞、钢活塞、整体球铁活塞和钢顶铁裙、钢顶铝裙组合式活塞等。衡量活塞的制造水平，一般有几个方面：     

SS3型机车中修后空气压缩机漏油的原因及改进措施

针对NPT5型空气压缩机中修作业后存在的漏油问题，分析了原因，指出活塞环与环槽间隙不合适和高压活塞油槽回油孔过小是造成漏油的关键所在。提出了减小活塞环与环槽的间隙，回油孔直径增加到4mm，中修时全部更换活塞环的措施。经过改进，成功地解决了油耗量超标和漏油问题。     

基于表面处理工艺及形状优化的活塞环滑动摩擦降低技术

发动机的总机械损失中,活塞组件因滑动阻力引起的摩擦损失约占40％～60％。活塞环外侧圆周面与气缸工作表面之间存在较大的滑动摩擦力,会造成发动机的功率损失。降低上述摩擦损失是活塞组件研发过程中有待解决的课题。通过对活塞、活塞环、气缸等部件接触部位的形状进行优化,以及采用高效的表面处理工艺形成适当的表面粗糙度,来达到降低活塞环滑动摩擦损失的目的,同时也介绍近年来部分典型表面处理工艺的应用实例及其效果。     

内燃机活塞表面处理技术的开发

对内燃机活塞实施表面强化处理可提高活塞早期性能，简化活塞的接触状态调试、磨合等试运转过程，提高活塞的耐热胶着性、耐磨损性，以及发动机输出功率。介绍了本田技术研究所在活塞裙部形成具有吸附、保持润滑油作用的覆膜的新方法，阐述了在覆膜材料设计方面所作的精心考虑，如配合粒子及其配合量的选定、树脂的选定等。经试验之后，开发出一种全新的活塞表面强化处理工艺，并验证实施该表面处理工艺的活塞可获得良好的经济性和技术效益。     

内燃机活塞环表面处理技术的发展趋势

阐述了现代内燃机活塞环表面处理技术的发展趋势,并据此提出了建议。     

大缸径钢质打桩锤活塞环机加工工艺研究

针对大缸径铸铁打桩锤活塞环使用中易折断、弹力易消失、使用寿命短等现象,开发出了基体材料为弹簧钢型材的打桩锤活塞环,它具有强度高、抗折断能力强、热稳定性好等优点,试用结果表明,与铸铁活塞环比,具有更高的可靠性和使用寿命。     

传统汽油机机油耗与缸孔变形的关系

众所周知,内燃机运转时的缸孔变形对机油耗（LOC）影响很大。目前这方面的分析报告不多。试验采用传统的直列4缸汽油机,旨在阐明缸孔变形与LOC之间的关系。用旋转活塞法测定3、4号气缸的缸孔变形,并用硫示踪法测量了每缸的LOC。通过改变活塞环张力来测量LOC,以研究活塞环与气缸的贴合性及其对LOC的影响。结果显示,发动机低负荷区域的缸孔变形较小,而高负荷区域的变形较大。3、4号缸在上止点前后的变形趋势不同,但LOC差别不大,当环张力减弱时,发动机的总LOC增加。用可预测环对变形缸孔贴合性的模型计算出活塞环油膜厚度,其结果被用于计算进入燃烧室的机油量及气缸壁机油蒸发量。计算证实,低张力环与气缸贴合不严导致环油膜变厚,机油流量增加,但蒸发的机油量无明显变化。由此可得出结论,环的张力变化会影响其与变形气缸的贴合性,反过来又会影响LOC。     

SS3型机车中修后空气压缩机漏油的原因及改进措施

针对NPT5型空气压缩机中修作业后存在的漏油问题,分析了原因,指出活塞环与环槽间隙不合适和高压活塞油槽回油孔过小是造成漏油的关键所在.提出了减小活塞环与环槽的间隙,回油孔直径增加到4 mm,中修时全部更换活塞环的措施.经过改进,成功地解决了油耗量超标和漏油问题.