VLOC甲板舱口围总段总组及整体吊装工艺研究

以23万吨VLOC为例,介绍甲板舱口围总组总段划分要点和总段总组精度控制工艺要求,指出并分析在总段整体吊装过程中,该如何进行合理的吊码布置和吊装方案设计,以减少吊装变形,并确保舱口围精度符合舱口盖安装精度要求。     

53100DWT级散货船舱口围整体吊装工艺

文章首先阐述了舱口围整体吊装的必要性,并以5万吨级的散货船为例,从总组过程的准备,精度的控制,胎架的制作,以及装配工艺等几个方面浅谈了舱口围整体吊装的整个流程以及注意事项。     

舱口围舱口盖总组新工艺

为了提高船坞搭载效率,缩短船舶建造周期,根据船坞实际情况,对17.6万t散货船NO.8舱进行舱口围舱口盖总组,改变传统流程,将舱口围的拼装工作移到平台上进行,舱口围拼装完成后,盖上舱口盖,然后将舱口围和舱口盖整体吊装。     

散货船舱口围舱口盖一体化建造技术研究

本文围绕大型散货船舱口围搭载、舱口盖系统安装工艺技术革新,介绍了舱口围舱口盖一体化建造方法。通过对一体化建造技术进行研究分析,阐述了一体化建造技术工艺要点,涉及货舱舱口精度控制、一体化单元建造精度控制和吊装变形控制,并根据实际运用效果分析了此工艺应用带来的经济和社会效益。     

中小型集装箱船舱口围精度要求及控制工艺要点

为有效将中小型集装箱船舱口围顶板精度偏差管控在允许范围内,尤其是支撑块位置的水平精度,采用分区域分阶段控制施工精度的方法,以实现舱口围整体装配成型,最大限度地减少舱口盖与舱口围支撑块之间的安装间隙偏差,提高报验一次通过率,以2 500 TEU集装箱船为例,在舱口围制作、总组、搭载各个作业阶段采取有效的精度控制后,一次性满足了交验要求并缩短了建造周期。     

散货船舱口围修理改进

<正>散货船舱口盖在舱口围上方反复开关,对舱口围的钢板磨损严重,只修理舱口围可能会导致与舱口盖配合存在间隙,舱口盖无法密封。由于船舶工期紧张,船东不希望舱口盖下地修理。在不修理舱口盖的情况下修理舱口围,通过全站仪等事先对舱口围、舱口盖检测,施工中进行过程控制。     

多用途船舱口围板变形约束有限元校核技术

考虑28 000 DWT多用途船的中间货舱纵向长度过长,舱口围板容易发生变形,为控制舱口围板变形量的大小,在舱口盖与舱口围板顶板接触处设置Semi-fix(有限限制止动系统)来抑制舱口的变形,使舱口围板的变形量始终保持在舱口动作可接受的正常范围内。     

内河自卸砂船舱口围板结构的图纸审批和检验的建议

自卸砂船的砂舱与舱口围板板架直接连接,舱口围板板架直接承受货物重量载荷.通过对某自卸砂船的舱口围板板架直接计算,发现由于〈规范〉不时直接承受货物载荷作用的舱口围板板架进行加强,导致舱口围板板架不满足强度要求.建议应根据货物载荷的大小适当加强舱口围板板架的结构.     

大型集装箱船舱口盖一次吊装安装技术研究

主要围绕大型集装箱船舱口盖一次吊装工艺,阐述大型集装箱船舱口盖一次定位方法,涉及货舱精度管理、舱口盖建造管理,以及箱体立柱先于舱口盖安装定位方法,为集装箱船建造工艺优化开拓新的视野。     

“龙井”轮货舱舱口盖改装

对于老龄船舶,将液压型舱口盖改装成吊装型,利用甲板上的起货吊机械码头的装卸吊机进行吊装关闭和开间化了操作作业,缩短了时间,降低了费用,不失为一种可行的延长舱口盖使用寿命的方法。     

中小型集装箱船舱口围板应力与变形控制方法

在分析建造规范的相关规定的基础上,对1100TEU集装箱船大开口甲板舱口围板进行了变形分析和评估,讨论在船体发生总纵弯曲时,舱口角隅应力集中发生的原因,通过对舱口围板的装焊技术的分析,对原有舱口围板装焊方法提出改进措施,仿真计算结果表明,新型装焊技术对舱口围板处应力分布和变形有极大的改善作用。     

超大舱口集装箱船舱口围板的强度分析及连续性的处理

本文以４０００ＴＥＵ级巴拿马型集装箱船为基础，采用计算和比较方法，通过对超大舱口集装箱船纵向连续舱口围板在弯扭时的受力与变形特性及其在船体梁弯扭中的作用分析，结合纵向舱口围板高度变化对船中剖面模数影响的统计分析，提出超大舱口集装箱船舱口围板结构形式及连续性处理方法。     

散货船连续纵向舱口围板设计

综合考虑散货船设计面临的结构轻量化需求和纵向舱口围板趾端和舱口角隅容易产生裂纹的问题,以21万t散货船为例,提出一种连续的纵向舱口围板结构设计方案。结合HCSR规范,采用有限元分析方法,研究连续纵向舱口围板对整个主甲板区域重量以及对舱口角隅应力和疲劳的影响,结果表明,连续纵向舱口围板方案在散货船上是可行的,该方案可使整个甲板区减重41.54 t,而且舱口角隅处的应力水平和疲劳强度比传统方案有所改善,应力水平下降4.69%,疲劳寿命提高37.64%。与传统的不连续纵向舱口围板相比,连续纵向舱口围板设计方案可实现散货船结构轻量化,消除了舱口围板趾端疲劳裂纹隐患,降低了舱口角隅应力水平。     

舱口围生产设计标准化探讨

针对目前舱口围分段的结构建模和出图方式进行总结,为提升效率和质量以及减少工时投入,提出了简化舱口围分段建模、出图的思路。并论证了将舱口围分段作为标准件进行设计建模和生产制作的可行性。     

大型集装箱船绑扎桥改装工艺

文章对大型集装箱船绑扎桥升级改造,拆除原舱口围的3层绑扎桥,新做5层的绑扎桥,对新增改造绑扎桥进行结构分析,提出有效的码头吊装绑扎桥工艺.对预制绑扎桥分段提出要求,要求分段预制精度偏差±3 mm内.通过测量船舶纵向斜度及分段定位工装,在码头吊装新绑扎桥结构,定位精度、垂直度满足绑扎桥安装要求,最终完成了绑扎桥改装任务.     

散货船纵向舱口围的加强设计

散货船纵向舱口围支撑肘板的加强,通常是在对应位置的主甲板下加一块加强肘板。对于纵向舱口围支撑肘板的模数要求,规范中是有规定的,但对于支撑肘板在主甲板以下的加强结构的强度要求,一般规范中未作规定,因此常被设计人员所忽视。通过对一艘5万吨级散货船的纵向舱口围进行有限元分析,发现了原有主甲板以下舱口围加强设计中的缺陷,并提出了相应的解决办法。     

重吊船舶超大型舱口围板制造工艺的设计与实施

超大型舱口多用途重吊船舶，货舱的长度超过了船舶总长的二分之一，舱口围板材料为高强度钢，局部加强的厚度可达140mm.介绍了超厚型货舱围板在下料加工、制作和上船安装工艺，该工艺使超大型舱口超厚货舱围板的制造顺利完成。     

旋转90°

2019年12月的一天,我接到工作指派,某大型集装箱船在航行过程中发现舱口围部分开裂,亟需安排临时性修理。接到检验任务后,我立即与船长和代理取得联系。从与船长的沟通中了解到该轮在航行过程中遭遇无法绕行的大范围风暴,导致一部分甲板上集装箱、舱口盖与绑扎桥被海浪卷走。可能是舱口盖与绑扎桥在落水过程中碰到舱位围板导致舱口围板部分结构开裂。     

21 000TEU超大型集装箱船抗扭箱和舱口围一体化建造技术

为了简化抗扭箱和舱口围一体化建造流程,在总结以往集装箱船抗扭箱和舱口围一体化建造经验的基础上,对21 000TEU集装箱船抗扭箱和舱口围一体化建造流程进行优化研究,并对提高一体化分段舾装完整性方面进行分析,从而解决一体化建造的难题,大幅提高生产效率。     

大型矿砂船舱盖适应大舱口的设计

在分析大型矿砂船大舱口理论变形的基础上,研究舱盖与舱口之间的相对变形。改进舱盖和舱口围连接装置的设计,使舱盖在船舶靠港和航行过程中均能适应舱口的大变形特性。