基于全尺寸试验的X80管道腐蚀缺陷评价方法验证分析

文中在调研含腐蚀缺陷X80管道全尺寸压力爆破试验数据基础上,对ASME B31G-2012、ASME B31G-1991、PCORRC、LPC-1、SHELL 92评价方法的失效压力评价结果进行验证,并用线性回归分析方法对比分析了各评价方法用于X80管道腐蚀缺陷评价的准确性和可靠性。对比分析结果表明:管道腐蚀缺陷深度或长度较大时,各评价方法的预测失效压力差异更明显,其中流动应力、腐蚀面积参数、鼓胀因子等因素共同影响了评价结果的保守性;LPC-1方法预测的准确性最高,SHELL 92方法最保守。     

连续双层缺陷海底管道剩余强度有限元分析

为研究上层缺陷尺寸变化对海底管道剩余强度的影响,利用非线性有限元方法,采用塑性失效准则,模拟计算具有连续双层缺陷的海底管道剩余强度。根据计算结果,分析剩余强度的变化规律,并且将结果与采用ASME B31G—2012和DNVGL-RP-F101评价方法的结果进行对比。研究结果表明：在连续双层缺陷海底管道剩余强度随缺陷相对尺寸的变化过程中,剩余强度的变化具有规律性。对该种类型缺陷管道,使用DNVGL-RP-F101方法的计算结果保守性低,优于使用ASME B31G—2012方法,采取合适的剩余强度评价方法,能够保障管道安全运行。     

带体积型缺陷压力管道极限载荷的有限元分析

管道在使用过程中会出现各种缺陷,主要以腐蚀造成的体积型缺陷为主。采用有限元弹塑性分析方法,基于Von—Mise屈服准则,对含体积型缺陷的压力管道进行非线性分析,研究腐蚀缺陷的长度、宽度和深度对压力管道极限载荷的影响。与含腐蚀缺陷管道的水压试验结果及ASME B31G计算的结果进行对比,证明有限元方法在分析腐蚀缺陷管道的可行性。     

管道内检测在长北气田的应用及评价

基于长北气田实际生产运行状况,选择漏磁检测方法对北干线进行管道内检测和完整性评价。对比发现,北干线内外部金属损失在3次检测中的深度差均小于±10%wt,内部及外部金属损失无明显增长,腐蚀速率没有显著变化,管道处于良好状态。使用ASME B31G方法进行管道剩余寿命预测,在最大允许操作压力下,没有金属损失需要在再检测周期内计划维修。通过定期监测、清管作业等方式,有效减少管道积液,提高输送效率,降低输送风险。     

外腐蚀直接评价方法在某高压管道中的应用

将NACE提出的外腐蚀直接评价方法（ECDA）应用于某工厂的高压乙烯管道外腐蚀评价.从总体上看,ECDA法可用于国内埋地压力管道的外腐蚀检测.ECDA方法适用的关键要素在于预评价阶段能否收集到管道的准确、全面的数据,提出了需增补对管道占压情况、未进入实施检测管段等调查内容,并合理地参照国内相关标准与最新科研成果,采用合适的现场数据记录表格和专业的埋地钢质管道腐蚀防护综合评价系统软件等。     

油气管线在役焊接承压能力的确定

采用有限元分析软件对不同壁厚、管径管道的在役焊接过程进行数值模拟,研究管道内壁径向变形随介质压力的变化规律,确定在役焊接可焊压力,并与不同标准的理论计算结果进行比较。结果表明:通过研究管道内壁径向变形的变化规律可以确定在役焊接修复过程中管道所能承受的最大压力,且数值模拟得到的可焊压力变化规律与理论计算结果相似,可焊压力均是随着管道壁厚的增大和管径的减小而逐渐的增大。其中公式2与数值模拟结果最接近,但随着壁厚的增大计算所得的可焊压力与数值模拟结果的差值越大,而公式3恰好相反,应根据具体焊接过程选择合适的可焊压力计算公式。     

大口径原油管道带压开孔方案研究

伊拉克某油田外输高压大口径原油管道项目因计划新建站场而需要开展带压开孔作业,因此,需要对带压开孔封堵方案的施工可行性进行研究.根据ASME B31.4及壳牌标准DEP 31.38.60.10,从三通在线焊接可施焊压力、三通补强计算等方面,对带压开孔施工方案的可行性进行了研究,结果表明热开孔三通补强可以满足要求,同时提出...     

ASME B16.9-2012标准解析及变更后内容验证

ASME B16.9-2012在ASME B16.9-2007基础上进行了部分内容及章节的修订,尤其对管件爆破试验的压力值做了较大变动.文中对新版标准的主要修订内容进行介绍和分析.该标准完善了管件爆破试验压力的计算方法,增加了对关键材料屈强比及制造厂应具备质量控制程序等要求,但在试验组件材料实测抗拉强度的测试方法上还有待明确,材料的屈强比规定值是否合适也有待验证.     

含交叠型缺陷压力管道的极限载荷分析

对修正B31G方法进行了简要回顾.应用有限元分析软件ANSYS,对带有交叠缺陷的腐蚀管线的剩余强度进行了有限元分析,分析中考虑了材料非线性和几何非线性.得出了腐蚀区应力随载荷变化的历程曲线,以及腐蚀区尺寸对剩余强度的影响,并对模型的失效压力进行了预测.将预测结果与工业上使用最广泛的B31G准则预测的结果进行了比较,证明用此方法对腐蚀管线的剩余强度进行评估是可行的,并且得到了一些有参考价值的结论.     

高含水集输管道内腐蚀预测与检测技术及应用

高含水油气管道内腐蚀穿孔频发,严重影响生产和环境。因此,油气管道内腐蚀的预测与检测是亟待解决的问题。常规检测耗资大,且效果差,结合美国腐蚀工程师协会内腐蚀直接评价标准和流体数值仿真技术(CFD)预测管道内腐蚀模型并与现场管道高程数据相结合,实现对高含水油气管线积水与易发内腐蚀位置的预测,针对该位置开展管体腐蚀检测,该方法在现场得到成功应用。通过现场检测数据来验证和修正预测模型,为解决高含水油气管道内腐蚀提供一种方法。     

管段关联性对腐蚀管线失效可能性评估的影响

为了对管道进行完整性管理,需要对管道在腐蚀情况下的失效压力进行计算或预测,而影响失效压力的诸多因素中就包括管段的空间关联性。提出了计算关联系数的方法,同时分析了管段关联系数对管道的整体失效可能性评估的影响。最后结合实例,利用蒙特卡罗模拟方法,用所提出的方法在某管线进行了具体应用,并对结果进行了分析和讨论,结果表明:与那些没有考虑到腐蚀管线的管段关联性的评估结果相比,结合管段关联性的本方法在提高对管线失效可能性评估的准确度上可以提高近30%。     

腐蚀管道剩余寿命预测方法

基于可靠性理论,提出了一种预测管道腐蚀剩余寿命的新方法,即管道腐蚀可靠性寿命预测方法。该方法包括建立腐蚀管道的失效状态函数、腐蚀速率等变量的概率分布模型、管道失效概率和可靠度随时间的变化规律;然后根据管道所处地区级别和风险等级给定目标可靠度,确定管道的腐蚀剩余寿命。运用此方法预测了新疆采油一厂红浅注汽管道的腐蚀剩余寿命,为该管道腐蚀检测周期的确定提供了科学依据。     

埋地钢质管道腐蚀防护系统综合评价技术

在详细分析影响埋地钢质管道腐蚀影响因素的基础上,建立了基于模糊评判理论的埋地钢质管道腐蚀防护状况综合评价模型。通过合理选取影响管道腐蚀的典型因素,依据一定的分级评价标准,建立评价集。利用层次分析法和灰色关联分析理论确定影响因素的权重大小,通过隶属函数法建立单因素评价矩阵,实现对各影响因素的模糊化处理。在综合考虑各影响因素权重的基础上,选取适当的模糊算子,通过定量分析的方法对管道的腐蚀防护状况进行评价。实践表明：评判结果与直接开挖检测结果一致,建立的模糊综合评价系统具有一定的工程应用价值和可靠性。     

两种钢质管道腐蚀检测新技术

管道腐蚀检测相关技术主要包括:管道沿线环境调查,管线探测与测绘,管道防腐层完整性检测,管体检测,管道阴极保护系统检测,管道泄漏检测、监测及腐蚀管道的安全评价.管道腐蚀的根本在于管体,埋地钢质管道的腐蚀防护广泛采用施加防腐蚀涂层并附加阴极保护.针对埋地钢质管道防腐层检测评价、管体检测评价这两方面内容,介绍两种管道腐蚀检测...     

城镇燃气管道防腐层检测与评价

为有效避免城镇燃气管道腐蚀及各类事故的发生,文中在对某城镇燃气管道进行敷设环境调查,确定高后果区域,明确重点检测地段的前提下,使用应用组合式检测技术的DM检测仪对全程管线进行检测,得到各管道的绝缘电阻和防腐层破损点位置,进而结合相关标准对各管道防腐层状态进行分级评价,并将防腐层破损点位置进行地理信息标注。最后通过抽样开挖验证和评价,验证了该检测方法和评价标准的准确性,为管道防腐层检修提供参考。     

基于CAESARⅡ的集油管道跨越段应力分析

集油管道跨越段需要考虑的载荷与一般线路段相比较复杂,主要是增加了因风载、雪载、检修活载等引起的位移载荷,以及考虑地震的影响。在姬十联外输管道千井沟跨越段应用了CAESARⅡ软件,分别开展了水压试验应力、持续应力、热胀应力、固定推力支墩约束受力及位移分析及核算,并以ASME B31.3-2012、ASME B31.4-2010作为计算结果的判定依据,实践表明该软件计算结果合理。     

国产X52C连续管线管性能及其应用

为了促进国产连续管线管在油田的推广应用,对国产X52C连续管线管的管材性能和应用优势进行了分析.结果表明：管材各项性能指标满足并优于API Spec 5LCP《连续管线管》标准要求,且具有良好的耐蚀性.国产X52C连续管线管作为集输管线管在青海油田涩北气田得到了成功应用,与常规20#无缝钢管相比,作业时间缩减了75％,并降低了施工费用,提高了管线运行的可靠性.连续管线管具有良好的技术和经济优势,将在陆地及海洋集输管线上得到广泛应用.     

输油管道环焊缝缺陷疲劳寿命评估

采用管道失效评估方法可评估静载荷作用下缺陷是否满足适用要求。但在内压等交变载荷作用下,输油管道环焊缝仍存在疲劳破坏的可能。为评估管道环焊缝缺陷的疲劳寿命,进行管道母材和环焊缝疲劳裂纹扩展速率试验,并分析和统计管道实际运行压力数据以及环焊缝缺陷开挖验证数据,采用BS7910标准方法计算疲劳寿命值。结果显示在仅考虑管道内压波动情况下,管道环焊缝平面型缺陷的疲劳寿命结果满足管道设计使用要求。