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铝合金在汽车上的应用及其发展前景 总被引:5,自引:0,他引:5
一、铝合金在汽车轻量化中的作用 近20年来,世界性能源问题变得越来越突出,这使得减轻汽车自重,降低油耗成了各大汽车生产厂提高竞争能力的关键。减少汽车重量的主要途径就是使汽车材料轻量化。在为数不多的轻量化汽车材料中,铝合金应用最多。美国在80年代,其轿车平均使用铝合金量为55kg,到90年代就已达130kg,估计到2005将达到270kg。GM公司1978年铝构件重量占3.46%,而1995年增至 相似文献
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汽车制造商利用铝质量轻的特性,能够在不改变车辆大小的前提下,生产出更轻、更高燃油效率的汽车,并能设计出色的重量分布.据德国亚琛大学最近的一项研究,在关键汽车零部件中,与高强度钢只能减轻11%的重量相比,铝可以安全地减轻高达40%的重量.再加上铝材卓越的成型性能、高强度、耐腐蚀以及可循环利用等诸多性能越来越被汽车OEM厂商所认识和接受. 相似文献
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为了实现铝合金车门的轻量化,对铝合金车门的零件进行了尺寸优化.文章以某车型为研究对象,以铝合金车门质量最小为优化目标,扭转刚度和1阶模态频率为约束条件,车门零件的厚度为设计变量,运用HyperStudy的响应面法对铝合金车门的性能进行最小二乘法拟合,最后对车门的零件厚度进行了尺寸优化.经过迭代计算后,铝合金车门的零件厚度得到了优化.虽然车门的扭转刚度和1阶模态略有下降,但铝合金车门质量减少0.43 kg,轻量化效果明显. 相似文献
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近日,宇通客车与美铝公司宣布联合推出一款新型环保公交客车——ZK6126HGE,将在2008北京奥运会期间公开展示。与传统的客车相比,该车由于大量采用铝材,车身重量减轻约46%,从而有效降低燃油消耗,并减少温室气体排放。 相似文献
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《公路交通科技》2017,(11)
为研究全铝车身电动轿车正面碰撞的耐撞性,应用ANSA建立了全铝车身电动轿车的有限元模型。依据C-NCAP对车身加速度、碰撞速度、车门变形量指标的规定,在LS-DYNA中对所建的全铝车身电动轿车的有限元模型进行了正面100%重叠刚性壁障仿真碰撞试验。试验结果表明:全铝车身电动轿车在正面碰撞过程中车身加速度大,在0.033 s时加速度达到最大值59.6g,高于C-NCAP指标中的目标值50g;前侧车门的最大变形量为41.72 mm,高于C-NCAP指标中的目标值40 mm。针对全铝车身电动轿车正面碰撞存在的问题,设计使用4因素3水平的标准正交矩阵,对全铝车身电动轿车的车身结构参数进行了优化调整。利用LS-DYNA依次进行仿真计算分析,确定了各因素对车身加速度影响的主次顺序;对仿真结果进行极差分析、方差分析和显著性分析,获得了最优方案,即前防撞梁厚度3 mm,吸能盒厚度3.5 mm,前纵梁厚度2.8 mm,前防撞梁材料7003。优化结果表明:与基础模型方案相比,优化后车身加速度降低了23.8%,前侧车门变形量减小了9.6%,增强了全铝车身电动轿车的耐撞性,为全铝车身电动轿车正面碰撞安全的设计与改进提供了依据。 相似文献
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用铝及铝合金制造汽车零部件具有明显的减重节能效果,以铝代替钢铁制造发动机可减重30%,汽车铝车轮可减重30%左右,铝制轿车车身更是比钢制品轻40%以上。汽车每使用1kg铝可降低自重2.25kg,减重效应高达125%,在汽车整个使用寿命周期内可减少废气排放20kg。一辆汽车若减重10%,可相对减少6%~8%的燃油消耗,燃油效率提高5.5%。汽车的轻量化除了降低油耗还有利于改善汽车在行驶、转向、加速、制动等多方面的性能。 相似文献
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减轻重量以满足全球排放标准是汽车制造商和供应商们持续努力的目标。迄今为止,全世界的钢铁公司正在试验如何使高强度钢的重量变得更轻,但同时具有传统材料的高效性。许多公司也同样在进行各种塑料和铝材料的尝试, 相似文献