SX3240型自卸式载货汽车车架动态应变测试及改进方案研究

通过对ＳＸ３２４０自卸式载货汽车动态应变测试，了解该车架设计过程中的缺陷以及提出改进措施。     

车架振动、脚蹬力疲劳试验方法对车架平叉的影响

通过依据QB 1880-2008标准中车架振动强度及车架脚蹬力疲劳两种试验方法对电动自行车车架进行试验,采集和分析了车架平叉各测试点的应力,阐述了两种试验方法对平叉的不同影响,找出了该款车架平叉应力集中的部位,提出了改进平叉可靠性的方法。     

LQG4160半挂牵引汽车车架的设计

对ＬＱＧ４１６０半挂牵引汽车车架纵梁结构、横梁结构、纵梁与横梁的连接、牵引座与车架的连接、车架尾部结构等进行了设计分析，校核了车架的弯曲强度。     

发动机ECU动态测试分析系统的研究与设计

应用计算机仿真测试技术，构建了发动机ECU动态测试分析系统。系统可以模拟出实车的各种传感器信号来驱动发动机ECU工作，并利用计算机虚拟仪器技术测量和显示发动机ECU的输出信号，实现在脱机状态下对发动机ECU的动态测试。通过对TOYOTA RAV42.0汽车发动机ECU实际测试表明，使用仿真信号驱动来模拟发动机ECU的实际工作状态，可以深入了解ECU的控制特性和工作参数，为研究和评价ECU提供大量有价值的数据。与就车测试相比，它具有调控容易、重复性好、仪器的测试范围可以无限扩展等优点。     

汽车空气压缩机试验系统

介绍了一种汽车用空气压缩机试验系统的组成、功能特点、硬件配置及应用效果。     

自卸汽车主,副车架纵梁的设计研究

对自卸汽车的重要部件，主副车架进行了定性和定量的受力分析，从中推导出主，副车架的简化强度计算方法和强度校核公式。     

汽车门铰链动静强度试验系统

根据对汽车门铰链的设计和使用所提出的要求，设计并开发了一套汽车门铰链动静强度性能测试试验系统。通过对试验台基本组成的描述，系统分析了试验台的工作原理，通过对某型号汽车前后门铰链的试验过程分析，该试验系统各项性能指标达到或超过了原设计指标要求。     

汽车热管理试验台测试系统研究

设计了基于PROFIBUS的汽车热管理试验台测试系统,利用虚拟仪器开发平台LabView,采用面向对象的程序设计方法开发软件。研究结果表明,该系统运行稳定可靠,抗干扰能力强,便于维护和扩展,通过试验证明能够满足汽车热管理试验台所需要的基本功能。     

汽车点火电子组件电冲击试验台测试电路的设计

探讨了汽车点火电子组件电冲击试验台测试电路的设计，详细研究了抛负载电压电路和浪涌电压电路的设计原理及计算公式，给出了相应的电路图。     

微机测控技术在汽车ABS试验台测试系统中的应用

介绍微机测控技术的控制系统和基本结构,及其在汽车防抱制动装置试验台测试系统中的应用.     

车用发动机动态排放测试系统及其应用

介绍了某汽车开发中心发动机动态排放测试系统的系统构成、系统集成方法及部分试验结果。提出了发动机动态排放测试系统的具体构成，比较分析了发动机／测功器控制子系统的各种类型。由此，得出动态排放测试系统的设备选型及实施方案，并通过图形给出系统安装调试完成后的试验结果。     

汽车性能试验测试与分析系统的研究与开发

以便携式计算机为核心的汽车性能试验测试与分析系统，其功能囊括了国家标准规定的汽车性能试验的全部内容，该系统由便携式计算机，PCM－3132数据采集器，传感器等组成，本系统的软件由21个独立的应用程序组成，可完成数据采集，时域示波，概率统计，自相关分析，自功率谱，互功率谱，传递函数，相干，1／3倍频程分析等功能。     

基于CAN总线在汽车制动测试系统的研究

利用嵌入式系统和CAN总线技术，对现有的车轮力传感器进行硬件改进，使它成为智能传感器；并与上位机监控系统互连，实现了基于CAN总线的汽车制动测试系统。     

汽车灯光照明及信号装置测试系统的设计与实现

阐述我照明主信号装置的测试系统设计方法，并简要地介绍了测试系统的组成和实现。     

汽车制动性能测试系统的抗干扰设计

针对测试系统在采集信号过程中容易受到外界干扰从而影响测量结果的准确性问题,本文对系统的抗干扰设计进行了研究。从硬件和软件两个方面对系统进行了抗干扰设计,通过对硬件和软件两个方面采取抗干扰设计,系统的性能得到了很大的提高。此方法为信号的特征提取、相关性分析提供了有效的方法和途径。     

汽车线控转向系统实验台测试系统的开发与研究

介绍了汽车线控转向试验台测试系统的工作原理与基本构成,并对实验台进行了测试。实际运用表明：该试验台使用方便,运行稳定可靠。测试精度和效率均能满足要求,适用于线控转向系统的基本特性的测试与控制系统的开发。为后续实车试验奠定了基础。     

465Q发动机气缸体局部强度的设计缺陷及改进方案

在汽车使用过程中，由于零件的塑性变形、腐蚀和疲劳损坏导致的故障占有相当的比例，但人们对这类损坏规律的认识均偏重于偶然性，从而忽视了设计方面存在的缺陷。虽然损坏的形成是逐渐积累发展的，但我们可以透过零件损坏的客观表现和规律，进一步深入研究，寻找其故障源头。