扭力梁后桥总成参数对整车转向特性影响的分析

基于大量整车K&C特性试验数据和车辆定位参数测试数据,建立了整车模型,并通过CARSIM参数化仿真加以验证.在此基础上,运用正交试验设计,分别在时域和频域内分析了整车转向特性对后桥参数的影响,得到了扭力梁后桥参数对整车转向特性的贡献率,为整车开发早期的结构选择和后续的结构设计提供了依据.     

扭力梁悬架一体化疲劳寿命方法研究

针对某车型扭力梁后悬架出现疲劳断裂的问题,提出了试验方法与计算机辅助工程（ CAE）方法相结合的一体化疲劳分析方法,即利用汽车试验场耐久性试验、MSC PATRAN、MSC NASTRAN、MSC ADAMS分析软件和人工神经网络算法,有效解决疲劳寿命分析中的三个关键问题：快速准确的有限元模型的建立、疲劳应变的计算、疲劳寿命预测。以扭力梁后悬架疲劳寿命分析为例,对比试验测试结果与仿真分析结果表明该一体化疲劳寿命分析方法能在汽车设计开发阶段准确预测汽车零件疲劳寿命。     

基于多参数优化的某后扭力梁设计

首先构建了某后扭力梁有限元模型,并对其进行强度、扭转刚度、模态分析,结果表明,初始结构的后扭力梁U字形截面横梁有一个强度工况不达标,扭转刚度及弯曲模态均不满足目标要求。然后以5个料厚参数为设计变量,以扭转刚度及模态为响应,进行灵敏度分析,发现U字形截面横梁料厚为扭转刚度及弯曲模态的主要影响因素。即识别出U字截面横梁为强度、扭转刚度及模态的薄弱及敏感区域。针对U字形截面横梁采用Morph方法进行参数化建模,构建4个截面形状参数、1个截面位置参数及1个料厚参数,以不达标的强度工况及扭转刚度及模态为约束,以质量最小为目标,应用Optimus采用差分进化优化算法对后扭力梁进行优化,得到了最优设计方案。经验证,其强度、模态及扭转刚度均满足目标要求,最终达到了重量与性能的平衡。     

概念设计阶段扭力梁悬架参数化建模方法研究

针对概念设计阶段扭力梁悬架动力学分析难以提出设计及优化方向的问题,传统全柔性体建模方法虽然有较好的计算精度,但是其设计参数难以修改,因此难以在概念设计阶段进行应用.文章研究了一种新的扭力梁参数化建模方法,利用ADAMS的非线性梁单元对扭力梁的纵臂部件进行建模处理,建立了可以直接在ADAMS软件中进行设计参数调整的扭力梁...     

基于系统优化策略的车辆扭杆梁后桥设计

通过科学的方法针对多目标进行系统优化,寻找最优的工程方案。并通过针对汽车扭杆梁后桥的多目标优化设计,阐述这一先进的研发方法。     

汽车后扭力梁关键焊缝的焊接

根据后扭力梁产品结构特点及设计质量要求,对后扭力梁的焊接进行工艺分析,通过制定完整的焊接工艺方案来满足产品设计质量要求。     

扭力梁式后悬架对不足转向性的影响分析

根据汽车操纵稳定性理论和悬架侧倾受力分析,较系统地阐述了扭力梁式后悬架对整车不足转向性的影响和改善措施。通过对前束和轴转向的控制,使后轴车轮侧偏角背离整车离心力方向,以提高整车的不足转向性。     

基于拓扑优化的扭力梁式轿车后桥结构轻量化设计

在某轿车原扭力梁后桥的基础上,建立了扭力梁式后桥的结构力学模型,具体分析了原车后桥的模态及在静止、制动或启动及侧翻工况下的强度。在此基础上进行原车后桥的拓扑结构轻量化设计,通过在原后桥的基础上获得后桥空间设计域及非设计域,定义设计目标、设计函数、加载条件及响应,迭代计算获得了最佳的结构拓扑方案。根据结构拓扑优化的最终结果,通过CAD重构获得了拓扑结构轻量化的后桥设计。模态及强度计算结果显示,优化后的后桥前三阶模态频率较原后桥有大幅减小,不同工况下后桥的应力分布更趋合理,在设计域内及安装位置不变的条件下,新后桥的质量由原后桥的19.06 kg减少到17.67 kg,减重7.29%。     

基于拓扑优化的液压成形管件扭力梁设计研究

液压成形工艺适宜于生产空心变截面轻体管件,应用于汽车底盘扭力梁零件可以获得更好的刚度、强度等性能,因此近年来得到越来越广泛的应用。文章建立了变截面线长液压成形管件扭力梁正向设计思路及流程,基于设计空间和设计目标开展拓扑分析分析,在此基础上设计了扭力梁概念模型,结合拓扑分析及敏感参数影响研究在概念模型基础上进行了多轮细化设计,获得了满足设计目标要求的变截面线长液压成形管件扭力梁设计,成形仿真分析显示,设计零件满足可成形性要求。     

某微型轿车后扭力梁式悬架K特性计算分析

为了获得横梁位置、扭力梁长度、初始定位参数这几个因素对整车性能的影响,本文建立了一种简化了的扭力梁式悬架模型,并根据这一模型计算出扭力梁式悬架的定位参数及侧倾中心高度。根据定位参数和侧倾中心高度的变化趋势来合理地选择扭力梁式悬架的设计参数。结果表明,横梁位于扭力梁中部时,定位参数匹配较好;扭力梁长度增加时对侧倾中心高度影响明显;初始外倾角对车辆性能的影响更明显。结论可以为扭力梁式悬架的设计计算提供参考。     

扭力梁安装支座强度分析

采用CAE分析方法,可以帮助工程设计人员对汽车零部件进行强度分析,从而对设计进行前期工程优化与改进。针对某车型扭力梁安装支座开裂问题,在理论分析的基础上,基于Altair Hyperworks软件,给出了一系列的解决方案。最终,将其最大应力控制在合理的范围内,解决了工程实际问题,缩短了开发周期,节约了成本。     

汽车后扭力梁开裂原因分析及解决措施

存后扭力梁开发过程中,扭力梁本体和扭力梁加强件之间焊缝的收弧引出段在扭转疲劳试验中发生早期开裂,对早期开裂原因进行了分析,制定了解决措施,满足了产品质量要求。     

扭转梁后桥悬架臂与加强板之间的焊缝状态对后桥疲劳寿命的影响研究

<正>扭转梁后桥因其结构简单、成本较低并能满足一般的汽车动力学、运动学要求而在中低级轿车上广泛运用。但是,由于扭转梁后桥既要保证足够的强度,来承受后轴的各种载荷,同时又要能提供合适的扭转刚度,来保证整车的侧倾刚度,导致扭转梁后桥的受力比     

后扭力梁系统研发及某液压成型结构梁改型优化设计

对扭力梁剪切中心、横梁截面、扭转刚度以及悬架运动特性确定悬架设计的关键点,通过优化方法来达到预先设定的性能,并成功运用于液压成型扭力梁改型,大大降低开发费用及技术难度。     

扭转梁后桥性能仿真优化及试验分析

扭转梁后桥开发过程中,须按照从整车技术要求分解出的零部件技术规范进行设计,并借助CAE优化技术对零部件各性能进行优化。本文主要针对某型扭转梁后桥侧向力耐久疲劳和减振器力耐久疲劳工况进行优化分析,结构优化后耐久疲劳寿命提高。实物样件台架验证结果与优化仿真分析结果基本一致。     

桑塔纳轿车后桥等效刚度分析及测量技术

在桑塔纳轿车使用中发现,其后桥刚度特性的改变,引起该车后悬架刚度特性的变化,从而显著影响它的操纵稳定性。文中从该车的行驶过程中后桥的力学特性入手,详细分析后桥的受力变形特征,简化出能全面反应车桥受力作用的刚度参数,为悬架分析模型的建立提供理论依据;同时考虑后桥刚度参数的试验测量,探索其实际测量原理和测量方法,为后桥刚度的测量分析提供有效手段。     

四点支撑式双后桥平衡悬架设计

文章介绍了一种重型商用汽车用的四点支撑式双后桥平衡悬架设计方法,对该悬架的结构、工作原理进行阐述,建立该悬架的力学模型,并推导出轴荷比公式,通过CATIA软件建立DMU仿真模型,进一步对板簧长度、平衡臂的几何尺寸及板簧布置尺寸进行优化,使轴荷比始终保持在0.88～1.14的设计目标,并结合有限元分析软件对设计的关键零部件进行强度分析,以确保满足设计要求。     

后扭力梁轮心刚度有限元分析

为了有效地分析和评估后扭力梁的轮心刚度,文章基于后扭力梁有限元模型,分别在整车坐标系和局部坐标系下,对后扭力梁轮心刚度进行分析研究。后扭力梁在相同结构、不同的后扭力梁与车身连接衬套安装点的工况下,在整车坐标系下的分析结果差异较大。通过仿真数据对比,得出在局部坐标系下能更准确分析后扭力梁轮心刚度,对后扭力梁轮心刚度分析及评价有着重要的意义。     

拖曳臂式扭杆梁后桥的设计流程和方法

针对AO和A级车常用的拖曳臂式扭杆梁后桥,论述其设计流程和设计方法;主要涉及整车、子系统要求、后桥选型、车辆动力学、CAE分析以及试验认证等方面;比较完整和系统地讨论了整个开发过程.