气缸套等离子束淬火/渗硫层“等耐磨性”试验研究

为了提高缸套内表面磨损均匀性、改善与环的配副性,制备了等离子束淬火和等离子束淬火/渗硫两种工艺下的缸套试样,并借助OM、SEM、XRD和硬度计等比较研究了其内表面的组织性能。结果表明：淬火层组织由隐针马氏体+残余奥氏体组成,淬火/渗硫复合层组织由α-Fe+FeS+FeS₂组成;随扫描速度逐渐降低,自下而上,淬火层的硬度逐渐提高,淬火/渗硫复合层的硬度、厚度和FeS含量逐渐增加;淬火缸套试样磨损量基本为0.009 mm,淬火/渗硫缸套试样磨损量基本为0.003 mm,相对淬火缸套减少了66.7%,配副环的开口间隙相对减小了65.3%。淬火缸套内表面强化效果自下而上逐渐提高,其对FeS支撑作用逐渐增强,与缸套不同部位实际工作条件的变化对耐磨性的要求基本一致,是两种缸套试样具有“等耐磨性”的主要机理所在。     

激光强化处理气缸套的试验研究

通过柴油机考核试验，对激光处理和气体及化处理的气缸套内表面抗磨性作出对比，探索采用激光处理工艺代替气体氮化工艺的可能性。     

活塞环/气缸套磨损性能的试验研究

根据柴油机活塞环/气缸套快速磨损模拟试验结果,分析了铌铸铁活塞环的磨损性能,对比考察了活塞环外圆是否镀铬对气缸套磨损性能的影响。试验结果表明,铌铸铁活塞环的磨损性能有显著提高,外圆未镀铬的铌铸铁油环与气缸套材料有良好的匹配性能。装机使用表明,铌铸铁油环与原镀铬油环相比,具有成本低、耐磨性好和无镀铬污染等优点。     

耐磨铸铁组织形态与性能的关系

为提高灰铸铁的耐磨性,必须使组织与磨损形式相适应。最常用的措施是强化基体和改善润滑特性。另外,还必须改善硬质相和其它组织的形态。     

镶铸气缸套外表面结构对形状结合度的影响

镶铸气缸套为铝气缸体曲轴箱的一种创新气缸套工作表面技术,其基本的前提条件是铸铁气缸套与铝气缸体曲轴箱之间必须形成较高的形状结合度,从而使气缸套牢固地结合在发动机机体中,同时,使燃烧热量向冷却水套方向散发。目前的模拟计算仅能依靠浇铸过程期间的熔融温度提供的气缸套结合牢度从而进行参考,而德国Foseco和Volkswagen公司的最新研究考虑到了气缸套外表面的结构。介绍了建立模拟模型的方法以及模拟计算结果与实际铸件的比较。     

激光热处理发动机气缸套的试验研究

通过试验，对激光热处理和其它材质的发动机气缸套在耐磨性、配剧性和使用寿命等方面进行分析对比，为激光热处理气缸套最佳激光热处理工艺参数的选择和激光热处理技术在气缸套生产中的应用提供技术依据。     

耐磨高强度薄壁气缸体铸铁材料的发展

从铸铁材料的组织、性能和工艺等方面叙述了耐磨高强度薄壁气缸体铸铁材料的现状与发展，并展望了新型气缸体材料的发展。     

基于分形理论的气缸套磨损表面特征形貌表征

基于分形维数和多重分形谱理论,以不同工况下镀铬气缸套—PVD活塞环摩擦磨损试验试样为对象,通过三维共聚焦激光扫描显微镜获取磨损表面的二维灰度图像,并将其转化成黑白二值图像,采用盒维数法测算缸套磨损表面的分形维数,运用多重分形谱测算谱宽度,定量表征气缸套磨损表面的形貌特征和表面的高度均一性。结果表明,气缸套磨损表面具有明显的分形特征,且为一重分形。表面越粗糙,分形维数越小,分形谱宽度值越大。     

汽车发动机气缸套成品质量的自动检测系统

介绍了一种利用 89C5 1单片机研制的对汽车发动机气缸套的几个重要尺寸和形位公差进行自动检测的系列成品检测系统 ,对其工作原理、硬件电路以及软件设计进行了详细的论述。     

柴油机气缸盖与气缸套温度场测试系统

以某柴油机气缸盖和气缸套温度场分布规律为研究对象,设计了基于热电偶测温法的温度测试系统,测试时将热电偶铆入被测点,获取了多种工况下气缸盖和气缸套上多个测点的温度变化规律,准确可靠的测试数据为柴油机的设计、改进和验收及可靠性研究提供依据.     

气缸套装配变形的 Fourier分析与仿真

采用V‐Incometer系统测量了某柴油机湿式气缸套在自由状态和预紧安装条件下的装配变形,对测试数据进行Fourier变换分析,获得了该湿式气缸套径向变形的基本规律,给出了由于机械加工和热处理等因素造成的气缸套初始变形对气缸套装配变形的影响规律,并结合有限元计算探讨了气缸盖整体刚度和螺栓预紧力等因素对气缸套装配变形的影响。     

混凝土泵缸套表面等离子喷涂强化的试验研究

开发了一种RE-Fe-Ni-Cr粉末冶金材料，采用等离子喷涂方法在水泥混凝土泵缸套表面喷涂该合金粉末，分析了该合金的组织结构，以及稀土元素含量对耐磨性的影响。研究结果表明。添加稀土元素可获得致密化程度较高、合金元素分布较为均匀的组织，并且有较高的硬度和良好的耐磨性。     

增压中冷柴油机湿式气缸套周向应变的动态测试与分析

针对内燃机气缸套的动态变形问题,提出一套对湿式缸套在工作时的变形进行测试的方法。通过对增压中冷柴油机湿式气缸套周向应变的动态测试与分析,绘出缸套在工作时产生的周向变形曲线,分析缸套变形的特点以及主要影响因素。研究结果表明:增压后转速升高对缸套应变影响不明显,缸套的最大变形出现在各作用力对缸套壁面作功最大的2 200 r/m in工况。     

发动机气缸套磨损谱编制方法研究

通过对气缸套-活塞环进行润滑分析,得到了不同曲轴转角位置活塞环的微凸体载荷分布及磨损速率。结合动载荷特点对Archard磨损计算模型进行了修正,同时根据载荷分级对发动机工况进行了离散,计算得到了各离散网格单元内的磨损参数,基于发动机整机载荷谱,采用时间插值方法,编制了典型任务剖面下的气缸套磨损谱。     

活塞组件耦合作用下的气缸套变形特征分析

为评估某V型高强化柴油机气缸套的变形特征,考虑活塞组件的耦合作用,建立气缸套变形分析的有限元分析模型。采用有限元非线性求解方法对气缸套热-机耦合工况下结构变形进行求解,获得气缸套工作状态下的结构变形量,并充分说明在气缸套结构变形分析中考虑活塞组件耦合效应的重要性。分析了缸套结构纵向及不同高度截面变形特点,结果表明,缸盖螺栓预紧载荷和活塞侧向作用力对缸套缸口和活塞上止点处的截面变形影响较大,气缸套中下部截面变形相对较小,主要以椭圆变形为主。     

内燃机气缸套磨损检测与使用寿命预测

采用电容法测量了气缸套在全寿命周期内的磨损量,分析了其磨损特征,得到了气缸套磨损随使用时间的发展趋势,指出在主推力面上、下止点附近的磨损量代表了气缸套的磨损程度,该区域的磨损量超过限定值会造成气缸套漏气失效,因此,可以将该区域的磨损量作为气缸套使用寿命评估的依据。根据气缸套磨损分析结果建立了人工神经网络模型,评估其使用时间,并预测其使用寿命。检测结果表明,采用BP网络模型进行气缸套的磨损状态评估与寿命预测是有效的,检测结果与实际值相近。