柴油机气缸体三轴孔及曲轴止推面精镗床的设计

YZ485QB、YZ480四缸柴油机是我厂近几年来研制的新型柴油机，机体是柴油机的关键件，而机体主轴孔、凸轮轴孔和惰轮轴孔以及 的精加工又是关键工序，各孔的尺寸精度要求都较高。本文重点对加工上述各孔所设计精镗床的技术方案分析、切削用量的选择、夹具结构的确定和枝头设计等进行了论述。该机床经使用后有效的保证了机体工件的各精度要求。     

Buderus组合磨床磨削质量问题的解决

针对ｕｄｅｒｕｓ组合磨床投产一段时期后，齿轮加工质量不稳定的状况，对机床主轴精度，夹具，砂轮的安装、平衡、修整及冷却进行了检查与调整；并对内孔磨削参数和面 改进；从而使锥面圆度、内孔圆柱度得以稳定，且在公差范围内。     

ALFING连杆精镗设备静压主轴的结构特点及轴承的国产化改造

一汽-大众汽车有限公司有一台德国ALFING公司生产连杆的精镗设备,该设备采用静压主轴镗头加工发动机连杆大.小头孔.并且其主轴内孔带有刀具自动补偿装置.用该设备加工连杆.小头孔圆度能达到0.003 mm.大头孔圆度达到0.006 mm以内,粗糙度R80.8 um.尺寸加工精度IT5级.公司于2002年投产,现在出现了连杆小头孔圆度超差0.007~0.008 mm.且内孔尺寸X轴和Y轴不一致出现椭圆的问题.经多次调整,圆度均无改善.     

数控加工中心之加工零件位置度不稳定现象解决方案

正随着现代化加工的发展,数控加工中心得到了广泛的应用。我公司在加工过程中出现了工件表面2个定位销孔位置度超差现象。对此现象,笔者和单位技术人员一起努力,查阅相关资料,分析出了多种导致位置度超差的原因,并进行逐个验证排查,最终对加工程序进行优化,采用自动补偿,成功解决了这一问题,为单位生产提供了保障。1.加工问题描述机加工车间生产线上精加工机床加工发动机缸体表面2个非常重要的定位销孔出现了位置度超差(图1),而且时好时坏,针对此现象,立项解决,否则将对生产造成影响。     

油封盖内螺纹自动车床上料机械手

在机床上方装有回转料斗,工件通过回转料斗可连续不断地滚入料槽。此时机械手的内卡爪伸入油封盖内夹牢,转臂转动,并作轴向移动,将工件送入机床主轴的弹簧夹头里,夹紧后机械手退出并摆回原位。工件加工完毕,主轴内的弹簧将工件推出。机械手的传动装置是机械式的,由机床分配轴上的凸轮机构来控制机械手的整个动作循环(图10)。     

汉川机床厂生产的立式加工中心XH715简介

本机是一台中型立式加工中心，工件在一次装突后，可自动连续地完成钻、螳、扩、攻丝等多种工序的加工。主轴采用交流调速电机驱动，经两对齿轮传到主轴，使高转速恒功率范围宽、低速运转扭矩大，可进行强力切削，最高转速可达6000r／min，主轴运转时精度高、噪声低、振动小、热变形小。机床基础件刚度高、导轨淬硬并采用塑料贴面，工作台高速进给时振动小，低速进给时无爬行，精度稳定性好。机床采用机电一体化结构，电气控制装置和润滑液压装置都安装在机床本体上，简化了安装和搬运，减少占地面积。XH715控制系统采用FAGOR8025控制系…     

改进滚刀刃磨芯轴提高刃磨质量

齿轮滚刀前刃面的刃磨及重磨，不仅是为了使滚刀刃口锋利，具有良好的切削性能，还必须保证前刃面的径向性，前刃面与滚刀内孔轴线的平等性及容屑槽的周节误差在精度要求范围之内，否则会影响到滚齿工件的齿形精度，前刃面的径向性，前刃面与滚刀内孔轴线的平等性，可通过机床的调整来保证，而容屑槽的周节误差则受到机床精度（主要是机床的分度机构），滚刀装夹胎具有精度，操作者的技术水平的影响，在机床精度、操作者的技术水平确定以后，装夹胎具的精度就成了影响该项误差的主要因素。     

偏心传动特种工具切槽的新方法

孔内环形槽的加工有多种不同的方法,我厂加工叉子耳孔的自动线切槽工位上采用的是偏心传动方法。产品尺寸如图1、刀具结构如图2。刀杆在主轴上的定位中心φd_2与刀杆自转中心一致,而与主轴回转中心的偏距为e。刀杆上的刀具定位中心φd_1在原始位置时与主轴回转中心重合,即与φd_2的偏距为e。因此,在动力头前进、切槽刀进入工件内孔时,刀杆位于原始位置,刀具外圆与工件内孔同心,随主轴以切削速度回转而不产生偏摆。当动力头     

CA6102型发动机活塞燃烧室加工装置的改进

一、存在的问题 CA6102型发动机的活塞,是桶形变椭圆式,其头部设有凹型燃烧室。根据具体情况,我厂原选用C618K—2型普通车床加工此种燃烧室。但经过长时间的工艺调试,始终达不到技术要求,存在的问题主要有三个。 1.精度差因该机床使用的内涨夹具夹紧时无法保证工件和机床主轴的同轴度,加工出的零件端面摆差大,有的达到0.3mm,产品精度     

粘接涨套划伤工件内孔问题探究

随着快换快检项目的持续进行,粘接涨套在我公司的应用越来越多,但在实际生产过程中,粘接涨套划伤工件内孔的问题时有发生。文章主要从设计的角度出发,分析了造成粘接涨套划伤工件内孔的可能原因,并给出了相应的解决方法,希望藉此减少粘接涨套划伤工件内孔事件的发生。     

在线自寻优控制机床主轴转速调速子系统转速测量新方法

采用实时调整机床主轴转速的方法消减机床切削颤探时，需精确测量主轴转速，由于外触发记时记数测速法容易受到变频器高频干扰的影响而导致测速结果不准。本文在分析变频器干扰影响的基础上提出了一种处理转速领带获得机床主轴转速的新方法，成功地解决了外触发记时记数测速法难以解决的干扰问题，实现了较高的转速测量精度。     

剃齿刀刃磨技术

剃齿刀和其它金属切削刀具一样，切削工件数越多，其刀具切削刃磨损越严重，并导致切削工件几何精度下降，这时在加工件的尺寸超出它的允许公差之前，剃齿刀切削刃槽底出现磨损，切削刃变钝这时必须进行修磨，另外，阐述了剃齿刀直径与公法线关系及刃磨图表的应用，以及不同阶段的剃齿刀对齿轮齿形的影响及采取的相应措施。     

精镗差速器壳内球面机床的设计原理

针对差速器壳内球面传统加工方法—锪球面加工工艺,存在生产效率低、精度差,尤其是加工尺寸小的内球面很难达到产品设计要求的问题,通过对产品空间几何尺寸计算和对机床、刀柄、刀体动作循环的分解,以及对刀尖运动轨迹的分析,采用镗车工艺加工,有效解决了这个问题。同时对刀体旋转摩擦角的论证,为镗刀柄和刀体的结构设计提供了理论保证。     

用PCD刀具精密,超精密切削时表面粗糙度的实验研究

采用人造金钢石刀具进行精密、超精密切削实验，实验结果表明，在精密切削时影响工件表面粗糙度要主要因素是机床精度、刀具和是给量，并取得了人造多晶金刚石刀具可以进行超精密切削的突破性结果。     

影响加工精度的因素

在机械加工中,零件的加工精度主要取决于工件和刀具在切削成形运动中的相互位置关系,而工件和刀具安装在夹具和机床上,则受到夹具和机床的约束。因此,在机械加工时,机床、夹具、工件和刀具就构成一个完整的系统,称之为工艺系统。加工精度将涉及到整个工艺系统的精度问题。     

如何保证WD615型发动机的修理质量

斯太尔WD615型发动机构造复杂,精度要求高,制造、维修都增加了难度.例如,主轴承座孔尺寸精度为108H6,表面粗糙度为Ra1.6μm,同轴度为φ0.02,圆柱度为0.005,均加工困难.制造部门加工主轴承座孔,粗加工在DU3318镗床上进行;半精加工在DU3344镗床上进行;精加工在进口克劳斯K04950精密镗床上进行,然后再珩磨,以保证表面粗糙度.而维修部门无此高精设备,当该座孔因"抱轴"故障损坏后,很难保证缸体既不报废,使用可靠,又要节约成本.     

铣削大平面时机床主轴角度的调整

在铣削汽车发动机和变速器的几个大平面时，由于受机床主轴的回转精度以及夹具精度的影响，加工中易出现啃刀、刮伤等现象。为避免发生啃刀、刮伤等现象，提出应将机床为轴调整一个角度，并建立了调整角度的经验公式。     

加工曲轴突缘孔的四工位机床

我厂为了进一步提高6120型柴油机的产量和质量,自制了一批专用设备,这里介绍一台加工曲轴突缘孔的四工位机床。这台机床由动力头、主轴箱、钻模座、回转工作台、机座和电气设备等部分组成(图1、2)。为了集中工序、简化结构,机床利用我厂标准回转工作台,共有四个工位,没有专门的装卸工位。加工时依次装四个工件,第Ⅰ工位装卸工件(曲轴)、钻φ11.8毫米定位销孔(1个),第Ⅱ工位钻φ14.5毫米、深39毫米螺纹孔(8个),第Ⅲ工位扩17毫米、深5毫米埋头孔(8个),第Ⅳ工位攻M16×1.5毫米螺纹(8个)。机床动力头每进退一次即可加工好一个曲轴,每班可加工30多根曲轴。     

影响模具电火花加工质量的主要因素

模具的加工质量主要包括加工精度和电蚀表面的质量。由于电火花加工过程中的输入、输出参数多且较为复杂,影响模具加工精度的工艺因素涉及有机床本身的制造精度、工件的装夹精度、电极的制造及装夹精度、电极损耗、放电间隙、加工斜度等诸多方面,其中以电极损耗、放电间隙影响较大。评定表面质量的主要因素有表面粗糙度和表面变化层。     

直线齿形孔插齿刀设计

为了设计直线齿形孔插齿刀，根据共轭齿形原理，运用齿廓法线法建立工件齿形和刀具齿形的关系式，依据工件和刀具接触条件，由已知工件齿形坐标求出刀具齿形坐标，设计出了刀具齿形。用最小二乘法求出了刀具拟合直线，并对拟合直线进行了修正，保证了修正后的创成表面与原拟合直线创成表面相吻合。通过实践证明，利用设计的插齿刀在插齿机上加工直线齿形孔，不但效率高，而且被加工零件的齿形精度达到了图纸要求。